Словарь металлургических терминов (П — Э)

ПНП-сталь — TRIP steel. Техническое стальное изделие, проявляющее пластичность, вызванную превращением.

Пайбертовы линии — Piobert lines. См. Luders lines — Людерсовы линии.

Пайка — Soldering. Ряд процессов, которые соединяют металлы при нагреве ниже температуры солидуса с полным расплавлением присадочного металла, при температурах, не превышающих 450 ° С (840 ° F). Расплавленный присадочный металл распределяется между плотно подогнанными поверхностями соединения за счет капиллярных явлений.

Пайка в печи — Furnace brazing. Пайка твердым припоем при массовом производстве, в которой присадочный металл изначально расположен на соединении, затем целый агрегат нагрет до температуры пайки в печи. Обычно требуется защитная атмосфера печи и смачивание соединяемых поверхностей без использования флюса.

Пайка открытым пламенем — Torch soldering. Процесс пайки любым припоем, в котором требуемая высокая температура достигается использованием газового пламени.

Пайка с использованием электронагрева сопротивлением — Resistance soldering. Пайка, при которой соединение осуществляется за счет нагрева электрическим сопротивлением. Присадочный металл подается в зону пайки.

Пайка серебряным припоем — Silver soldering. Неспециальный термин, используемый для обозначения пайки твердым припоем присадочного металла на основе серебра.

Пайка сопротивлением — Resistance brazing. Процесс пайки, при котором заготовки локально нагревают и расплавляют путем пропускания электрического тока через электроды и заготовки, присадочный металл предварительно размещают между заготовками.

Пайка твердым припоем — Brazing. Группа методов пайки, при которых соединения твердых материалов образуются путем нагрева их до определенной температуры с использованием присадочного металла имеющего температуру ликвидус выше 450 °С (840 °F) и ниже температуры солидус основного металла. Присадочный металл распределен между близко расположенными поверхностями соединения капиллярным эффектом.

Пакет — Fagot. В ковке — нагрев, проковка и сварка отдельных прутков с получением одной заготовки.

Пакетная прокатка — Pack rolling. Горячая прокатка пакета из двух или более листов металла; образующаяся окалина предотвращает их сваривание.

Пакетная резка — Stack cutting. Термическая резка уложенных в штабель металлических пластин, установленных так, что все пластины режутся за один раз.

Пакетная сварка — Stack welding. Контактная точечная сварка сложенных в пакет пластин, сварка всех пластин происходит одновременно.

Пара монотропиков при температурах ниже температуры, при которой, например в сталях, начинает формироваться аустенит — Монотропизм. Способность твердых веществ существовать в двух или более формах (кристаллических структурах), при которой форма является устойчивой к изменениям при всех температурах и давлениях. Феррит и мартенсит. Синоним — монотропия.

Парамагнетизм — Paramagnetism. Свойство, проявленное веществом так, что, при помещении в магнитное поле, оно намагничивается параллельно полю (за исключением очень низких температур или в чрезвычайно сильных магнитных полях). Сравните с Ferromagnetism — Ферромагнетизмом.

Парамагнитный материал (1) Материал, чья удельная магнитная проницаемость больше единицы и фактически не зависит от напряженности магнитного поля — Paramagnetic material. (2) Материал с маленькой положительной восприимчивостью благодаря взаимодействию и независимому выравниванию постоянных атомных и электронных магнитных моментов с внешним полем. Сравните с Ferromagnetic material — Ферромагнитным материалом.

Параметры решетки — Lattice parameter. Длина любой стороны элементарной ячейки данной кристаллической структуры. Термин также используется для дробных координат х, у и z узлов решетки, когда она не является постоянной.

Паровая металлизация — Vapor plating. Нанесение металла или компаунда на нагретую поверхность восстановлением или разложением энергозависимого состава при температуре ниже точек плавления наносимого и основного материала. Восстановление обычно выполняется газообразным агентом восстановления типа водорода. Процесс разложения может происходить под воздействием теплового разложения или реакции с основным материалом.

Паровая обработка — Steam treatment. Обработка железных деталей паром при температурах между 510 и 595 °С (от 950 до 1100 °F) для получения на обрабатываемой поверхности слоя темно-серого оксида (магнетит или FeO — Fe2O3) с целью увеличения твердости и износостойкости.

Паровое обезжиривание — Vapor degreasing. Обезжиривание заготовки в парах кипящего жидкого растворителя, являющихся значительно тяжелее воздуха. По крайней мере, один элемент загрязнения должен быть растворим в растворителе.

Паровой молот — Steam hammer. Тип молота, в котором копровая баба поднимается для каждого удара паровым цилиндром с двойным действием, а энергия, передаваемая заготовке, обеспечивается скоростью и массой копровой бабы с присоединенной верхней плашкой, управляемых посредством парового давления. Энергия удара может меняться.

Партия — Lot. (1) Конкретное количество материала, произведенного в одно время с использованием одного процесса и постоянных условий производства и предлагаемое для продажи как единое количество. (2) Количество материала, который считается однородным по одной или более заявленным характеристикам типа механических, химических или физических свойств. (3) Количество материала аналогичного состава, чьи свойства изучаются. Сравните с Batch — Порцией.

Пассивация — Passivation. (1) Восстановление анодного коэффициента электрода, вовлеченного в коррозию. (2) Процесс в металлической коррозии, при котором металлы становятся пассивными. (3) Изменение химически активной поверхности металла к состоянию гораздо менее активному. Контраст с Activation — Активацией.

Пассивно-активный элемент — Passiv-active cell. Окислительный элемент, в котором анодом является металл в активном состоянии, а катодом — тот же самый металл в пассивном состоянии.

Пассивность — Passivity. Условие, при котором часть металла из-за непроницаемого оксидного покрытия или другого материала имеет потенциал намного более положительный, чем этот же металл в активном состоянии.

Пассивный — Passiv. (1) Металл, коррозия которого контролируется диффузией через слой продуктов реакции. (2) Состояние металлической поверхности, характеризуемой низкими скоростями коррозии в потенциальной области, которая является сильно окислительной для металла.

Патентирование — Patenting. В производстве проводов, термообработка, применяемая к среднеуглеродистым и высокоуглеродистым сталям перед волочением провода или между протяжками. Этот процесс состоит из нагревания металла до температуры выше амплитуды превращения, который затем охлаждается до температуры ниже Ае на воздухе или в ванне расплавленного свинца или соли.

Патина — Patina. Покрытие, обычно зеленое, которое формируется на поверхности меди и медных сплавов, под воздействием воздуха. Также используется для описания появления эрозии на поверхности любого металла.

Паяемость — Solderability. Относительная легкость и скорость, с которой поверхность металла смачивается расплавленным припоем.

Певтер (Сплав олова) — Pewter. Сплав — белый металл на основе олова, содержащий сурьму и медь. Первоначально, певтер был определен как сплав олова и свинца, но для избежания токсичности и тусклости окончательного изделия, свинец был исключен из современного певтера. Современный состав содержит от 1 до 8 % Sb и от 0,25 до 3 % Сu.

Пенетрант — Penetrant. Жидкость с низким поверхностным натяжением используемая в Liquid penetrant inspection — Проверке на проникновение жидкости в поверхностные несплошности проверяемых деталей.

Первичные кристаллы — Primary crystals. Кристаллы, первыми выделяющиеся из расплава при его затвердевании.

Первичный графит — Kish. Свободный графит, который образуется в расплавленном заэвтектичном чугуне при его охлаждении. В отливках — первичный графит может сегрегировать в направлении верхней поверхности, где он скапливается или на или сразу под поверхностью отливки.

Первичный металл — Primary metal. Металл, извлеченный из полезных ископаемых или металлолома. Сравните с Native metal — Самородным металлом.

Первоначальное смещение трещины — Crack opening displacement (COD). На образце начальное смещение поверхностей надреза в направлении перпендикулярном к плоскости надреза и трещины.

Первоначальный размер трещины — Original crack size (a0). Физический размер трещины до начала испытания.

Перегиб — Overbending. Изгиб металла на большую дугу, чем требуется для компенсации пружинящего эффекта.

Перегрев — Superheating. (1) Нагрев вещества выше температуры, при которой обычно происходит изменение состояния без этого изменения; например, нагрев жидкости выше точки кипения без закипания. Метастабильное состояние. (2) Любое превышение температуры выше точки плавления металла; иногда производится с целью очистки, легирования или улучшения текучести при литье.

Передняя поверхность — Face. В токарном инструменте поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания.

Пережог — Burning. (1) Постоянное разрушение металла или сплава при нагреве, близком к температуре плавления в окислительной среде. См. также Overheating — Перегрев. (2) Образование при непрерывном отжиге сильно обезуглероженного и крупнозернистого поверхностного слоя, что является результатом длительного времени нагрева при чрезмерно высокой температуре. (3) В шлифовке — нагрев детали до такой степени, при которой происходит изменение цвета или изменение микроструктуры, отпуск или закалка. (4) В скользящих контактах — окисление поверхности благодаря локальному нагреву в окисляющейся окружающей среде.

Перекрытие — Overlap. (1) Получение од-ноосноориентированного волокнистого свариваемого металла вне пяты, поверхности или корня сварного соединения. (2) В роликовой сварке сопротивлением — область, где происходит повторное сплавление. См. Face — Лицевая поверхность, Root — Корень и Toe of weld — Пята сварного соединения.

Перемешивание формовочных материалов — Mulling. Смешивание литейного песка с влажной глиной и необходимыми ингредиентами для получения подходящих свойств для создания литейной формы.

Перенапряжение — Overstressing. В испытании на усталость, подача импульсов напряжения выше, чем используемое в конце испытания.

Переохлаждение — Supercooling. Охлаждение вещества ниже температуры, при которой обычно происходит изменение состояния без этого изменения; например, охлаждение жидкости ниже точки начала кристаллизации без кристаллизации. Это приводит к Metastable — Метастабильному состоянию.

Переплав плавящегося электрода — Consumable-electrode remelting. Процесс рафинирования металла, в котором электрический ток проходит между металлическим электродом, подвергающемся очистке и слитком очищенного металла, который находится в охлаждаемой водой изложнице. В результате прохождения электрического тока капельки расплавленного металла образуются на электроде и падают на слиток. Рафинирующее действие происходит без контакта с атмосферой, в вакууме или под шлаком. См. также Electroslag remelting — Электрошлаковый переплав или Vacuum arc remelting — Вакуумно-дуговой переплав.

Перестаривание — Overaging. Старение при времени и температуре больших, чем требуется для получения оптимальных свойств, при этом значения необходимых свойств падают.

Пересыщеный раствор — Supersaturated. Метастабильный раствор, в котором количество растворенного вещества превышает количество, которое может находиться в растворе при равновесных условиях.

Переходная решетка — Transition lattice. Неустойчивая кристаллографическая конфигурация, которая формируется как промежуточный этап в твердом состоянии типа выделения из твердого раствора или эвтектоидного разложения.

Переходная структура — Transition structure. При выделении из твердого раствора, метастабильные выделения, которые являются когерентными с матрицей.

Переходный металл — Transition metal. Металл, в котором доступные электронные энергетические уровни заняты таким способом, что d-полоса содержит менее максимально возможного количества электронов (десять на атом), например железо, кобальт, никель и вольфрам. Отличительные свойства переходных металлов следуют из особенностей электронной конфигурации.

Перитектика — Peritectic. Изотермическая обратимая реакция в металлах, при которой жидкая фаза реагирует с твердой фазой, с образованием единственной и отличной от исходных твердой фазы при охлаждении.

Перитектоид — Peritectoid. Изотермическая обратимая реакция, при которой твердая фаза реагирует со второй твердой фазой с образованием единственной и отличной от исходных твердой фазы при охлаждении.

Перлит — Pearlite. Метастабильное многослойное чередование пластин феррита и цементита, получающееся в результате превращения аустенита при температурах выше бейнитного уровня.

Перлитные структуры — Pearlitic structure. Микроструктуры, имеющие сходство с перлитной составляющей в стали. Следовательно, это — многослойные структуры различной степени дисперсности.

Перовое сверло — Flat drill. Вращающийся режущий инструмент, состоящий из пластины с режущими кромками на конце.

Перпендикулярное сверление — Square drilling. Формирование перпендикулярных отверстий с помощью вращающегося и вибрирующего сверла специальной конструкции, перемещающегося точно по периферии перпендикулярной втулки или кондуктора.

Перфорирование — Perforating. Перфорирование многих отверстий, обычно идентичных и размещаемых в правильном порядке в листе, заготовке или предварительно изготовленной детали. Отверстия обычно круглые, но могут быть и любой формы. Операция также называется многократным перфорированием. См. также Piercing — Перфорацию.

Пескоструйная обработка — Grit blasting. Обработка пескоструйным аппаратом с обдувкой маленькими неправильными фрагментами стали, ковкого чугуна или твердых неметаллических материалов.

Пескоструйная очистка — Sandblasting. Абразивная обдувка песком. См. также Blasting — Обдувка или Blast cleaning — Струйная очистка, сравните с Shot blasting —Дробеструйной очисткой.

Песок — Sand. Зернистый материал естественно или искусственно произведенный дезинтеграцией горных пород или полезных ископаемых. В литье термин обозначает физическую смесь, с размером индивидуальной частицы (зерна) от 0,06 до 2 мм (от 0,002 до 0,08 дюйма) в диаметре, включающую и более мелкие составляющие, типа ила и глины, которые часто имеются в естественных месторождениях песка. Наиболее часто используемый в литье песок — это кремнезем; Однако, цирконий, алюминиевые силикаты и другая измельченная керамика имеют специальное применение.

Песочная раковина, песочина — Sand hole. Песчаный литейный стержень — Core sand. В литье — песок для изготовления внутренних стержней, к которому добавляется связующий материал, чтобы получить хорошее сцепление и проницаемость после сушки; обычно клей или глина.

Петлевой прокатный стан — Looping mill. Размещение клети горячего прокатного стана, при котором горячий брусок, выйдя из одного стана, попадает в другой стан в противоположном направлении.

Петли, образующиеся при наматывании на моталки — Reel breaks. Печатный металл — Type metal. Ряд сплавов, содержащих свинец (от 58,5 до 95 %), сурьму (от 2,5 до 25 %) и олово (от 2,5 до 20 %), используемый для изготовления печатных изделий. Небольшое количество меди (от 1,5 до 2,0 %) добавлено, чтобы несколько увеличить твердость.

Печь выдержки — Holding furnace. Печь, в которой расплавленный металл может выдерживаться при необходимой температуре до момента изготовления отливки.

Печь для обжига и сушки — Kiln. Большая печь, используемая для спекания, сушки или обжига огнеупорного кирпича или руды и других материалов.

Печь непрерывного типа — Continuous-type furnace. Методическая печь для горячей обработки материалов, которые продвигаются непрерывно через печь, входя с одного конца, и выгружаются через другой.

Печь периодического действия — Batch furnace. Печь используемая для нагрева порций металла. Эти печи необходимы для нагрева крупных слитков или тяжелых поковок и предпочтительны для многокомпонентных сплавов, требующих длительных циклов нагрева.

Печь с вибрационным механизмом — Shaker-hearth furnace. Непрерывная типовая печь, которая использует вибраторы, чтобы переместить детали вдоль нагревающих элементов.

Печь с открытым подом — Open heart furnace. Отражающаяся плавильная печь с мелким подом с низким сводом. Пламя проходит над шихтой, вызывая ее нагрев, как прямым пламенем, так и излучением от свода и боковых стен печи. См. также Reverberatory furnace — Отражательную печь.

Печь с погруженным электродом — Submerged-electrode furnace. Печь, используемая для жидкой карбюризации деталей в нагретых ваннах расплавленных солей с использованием погруженного электрода с керамической облицовкой.

Печь с роликовым подом — Roller hearth furnace. Модификация толкательных печей непрерывного действия, которая снабжена роликами для перемещения пода или муфеля, благодаря чему существенно снижается трение, а тонкостенные поддоны, противни используются многократно без риска коробления или повреждения в процессе работы. См. также Pusher furnace — Толкательная печь.

Пиджинг-процесс — Pidgeon process. Процесс производства магния восстановлением оксида магния ферросилицием.

Пила — Gang slitter. Машина (механизм) с рядом пар вращательных режущих элементов, располагаемых на двух параллельных валах, используемых для разрезания металла в ленты или для обрезания края листов.

Пирамидальная плоскость — Pyramidal plane. В некубических кристаллах, любая плоскость, которая пересекает все три оси.

Пирометаллургия — Pyrometallurgy. Высокотемпературное извлечение или очистка металлов.

Пирометр — Pyrometer. Прибор для измерения высоких температур, когда не применимы жидкостные термометры.

Питатель (головка питателя) — Feeder (feeder head, feedhead). В литейной практике — вертикальный литник, центровая изложница.

Питтинг — Pitting. (1) Формирование маленьких острых каверн на поверхности коррозией износом или другим механическим воздействием. (2) Местная коррозия металлической поверхности, ограниченная точкой или малой областью, которая имеет форму каверны.

Плавка — Heat. Заявленный тоннаж металла, полученного в ковше в результате плавления в печи или период плавления, требуемый для получения этого тоннажа.

Плавка во взвешенном состоянии — Levitation melting. Процесс индукционной плавки, при котором расплавляемый металл находится во взвешенном состоянии из-за действия электромагнитного поля и не контактирует с контейнером.

Плавка дуплекс-процессом — Duplexing. Любая плавка или процесс очистки в двух печах.

Плавкие сплавы — Fusible alloys. Группа двойных, тройных, четверных и пятеричных сплавов, содержащих висмут, свинец, олово, кадмий и иридий. Термин «плавкий сплав» определяет любой из более чем 100 сплавов, которые расплавляются при относительно низких температурах, т. е. ниже точки плавления мягкого свинцово-оловянного припоя (183 °С или 360 °F). Точки плавления этих сплавов находятся на уровне 47 °С (116 °F).

Плавящийся элек-трод — Consumable electrode. Общий термин для любого электрода дуго-вой сварки изготовленного в основном из приса-дочного металла. Предпочтительно использование собственных терминов типа обмазанного электро-да, голого электрода, покрытого флюсом электро-да и слегка обмазанного электрода.

Плазменная дуга — Arc plasma. См. Plasma arc cutting — Плазменно-дуговая резка.

Плазменная цементация — Plasma carburizing. То же самое Ion carburizing — Ионная цементация.

Плазменно-дуговая резка — Plasma-arc cutting. Процесс дуговой резки, при котором металлы разрезаются расплавлением ограниченной области энергией дуги с удалением расплавленного металла высокоскоростным потоком горячего ионизированного газа из плазменной горелки.

Плазменно-дуговая сварка — Plasma-arc welding (PAW). Процесс дуговой сварки металлов за счет их нагрева дугой между электродом и заготовкой (перемещаемая дуга) или электродом и соплом резака (неперемещаемая дуга). Защитная атмосфера создается горячим ионизированным газом, окружающим электрод; также может быть использован вспомогательный источник защитного газа, который может быть инертным газом или смесью газов. Давление и присадочный металл могут применяться в случае необходимости.

Плазменное азотирова-ние — Plasma nitriding. То же самое Ion nitriding — Ионное азотиро-вание.

Плазменное распыление — Plasma spraying. Процесс теплового распыления, при котором материал покрытия расплавлен энергией плазменной горелки, которая генерирует неперемещаемую дугу; расплавленный материал наносится на основной металл горячим ионизированым газом из горелки.

Плакировка — Cladding. (1) Слой материала, обычно металлического, механически или металлургически присоединяемого к основе. Плакирующий слой может присоединяться к основе любым из существующих процессов типа прокатки или взрыва. (2) Относительно толстый слой (1 мм или 0,04 дюйма) материала, нанесенного плакированием с целью улучшения коррозионной стойкости или других свойств. См. также Coating — Покрытие, Surfacing — Обработку поверхности и Hardfacing — Наварку твердым сплавом.

Пламенная очистка — Flame cleaning. Очистка металлических поверхностей от чешуек, грязи и влаги с использованием газового пламени.

Пламенная поверхностная закалка — Flame hardening. Процесс повышения твердости поверхности железных сплавов, в которых интенсивное пламя используется для нагрева поверхностных слоев выше верхней критической температуры превращения, после чего заготовка немедленно охлаждается.

Пламенное выпрямление — Flame straightening. Исправление искажения в металлических конструкциях локализованным нагревом газовым пламенем.

Пламенное рафинирование меди — Fire-refined copper. Медь, которая была очищена только при использовании процесса рафинирования в печи, включая очистку формы расширением. Обычно, когда этот термин используется, имеется в виду получение очищенного огнем медного пека от других элементов, кроме кислорода.

Пламенный отжиг — Flame annealing. Отжиг, при котором нагрев осуществляется непосредственно пламенем.

Пламя карбюризации — Carburizing flame. Газовое пламя, которое вносит углерод в нагретый металл так же, как и во время операции газовой сварки. Пламя карбюризации является восстановительным, но восстановительное пламя — не обязательно являетется пламенем карбюризации.

Планиметрический метод — Planimetric method. Метод измерения размера зерна, при котором подсчитывается количество зерен в пределах определенной области.

Пластина — Plate. Плоский продукт проката некоторой минимальной толщины и ширины, произвольно зависящих от типа металла. Толщины пластин обычно составляют от 6 до 300 мм (от 0,25 до 12 дюймов); ширина от 200 до 2000 мм (от 8 до 80 дюйма).

Пластинчатый мартенсит — Plate martensite. Мартенсит, обычно образующийся в сталях, содержащих более 0,5 % С и чаще в сталях, содержащих более 1,0 % С, который проявляется в виде пластин (кристаллов) двояковыпуклой линзовидной формы.

Пластическая деформация — Plastic deformation. Постоянное (неупругое) искажение материалов под воздействием приложенных давлений, которые деформируют материал выше его Elastic limit — Предела упругости.

Пластическое течение — Plastic flow. Явление, которое происходит, когда металлы протягиваются или сжимаются без разрыва.

Пластичность — Plasticity. Свойство материала допускать неоднократную пластическую деформацию без разрушения под воздействием силы, достаточной, чтобы вызывать деформацию. После снятия приложенной нагрузки, форма не изменяется.

Пластичность при надрезе — Notch ductility. Процент сужения площади поперечного сечения после полного разделения металла в испытаниях на растяжение надрезанного образца.

Пластичность, наведенная превращением — Transformation-induced plasticity. Явление, встречающееся в основном в высоколегированных сталях, которые были термообработаны на метастабильный аустенит или метастабильный аустенит плюс мартенсит. При последующей деформации часть аустенита превращается в мартенсит деформации. Стали, способные к такому превращению, называемые ПНП-сталями, являются высокопластичными после термообработки, одновременно они показывают высокий уровень деформационного упрочнения и таким образом имеют высокий предел текучести и прочности после пластической деформации при температурах в интервале от 20 до 500 °С (от 70 до 930 °F).

Плена — Seam. (1) Напуск на металлической поверхности, который имеет внешний вид трещины. (2) Дефект поверхности отливки, похожий на неслитину, но меньший, чем она. (3) Выступ на поверхности отливки, вызванный трещиной на поверхности стенки кристаллизатора.

Пленка побежалости — Heat treating film. Тонкое покрытие или пленка, обычно оксидов, сформированная на поверхности металла во время термообработки.

Плита вытяжки — Draw plate. (1) В формировании металла — круглая пластина с фасонным отверстием в центре и соответствующим пуансоном, используемая для поддержки заготовки во время вытяжки. (2) В литье — пластина, прикрепленная к модели, чтобы облегчить извлечение отливки из модели.

Плоская деформация — Plane strain. Напряженное состояние в линейной механике упругого разрушения, при котором имеется нулевое напряжение в нормальном направлении, к оси приложения растягивающего усилия и к направлению роста трещины (то есть параллельно фронту трещины); почти достигается при нагружении толстых пластин вдоль направления, параллельного к поверхности пластины. При условии плоской деформации плоскость неустойчивости к разрушению нормальна к оси главного растягивающего напряжения.

Плоский провод — Flat wire. Приблизительно прямоугольный или квадратный прокат, более узкий, чем полоса, в которой все поверхности прокатаны или выдавлены без какой-либо предшествующей поперечной или продольной резки и зачистки.

Плоское напряжение — Plane-stress. Напря-женное состояние в линейной механике упругого разрушения, при котором напряжение в направлении толщины является нулевым. Почти достигает-ся при нагрузке очень тонкого листового материала вдоль направления параллельного к поверхно-сти листа. При условии плосконапряженного со-стояния, плоскость неустойчивости к разрушению наклонена под углом 45° к оси главного растяги-вающего напряжения.

Плоское шлифование — Surface grinding. Получение плоской поверхности шлифованием.

Плоскость габитуса — Habit plane. Плоскость или система плоскостей кристаллической фазы, вдоль которой (которых) происходят явления типа двойникования или трансформации.

Плоскость раздела — Parting plane. (1) В штамповке, разделительная линия между штампами. (2) В литье, разделительная линия между половинами литейной формы.

Плоскость сдвига — Shear plane. Ограниченная зона от режущей кромки до рабочей поверхности, вдоль которой происходит сдвиг при резке металла.

Плоскость скола — Cleavage plane. Характеристика кристаллографической плоскости или ряда плоскостей в кристалле, в которых происходит скол.

Плоскость скольжения — Slip plane. Кристаллографическая плоскость, вдоль которой происходит скольжение в кристалле.

Плоскость соответствия — Match plate. Плоскость металла или другого материала, на которой установлены (или сформированы как неотъемлемая часть) модели для последующей отливки с целью облегчения литья. Вдоль поверхности раздела модель разделена пластиной.

Плотность абсолютная — Density, absolute. Масса на единицу объема твердого материала, выраженная в г/см3, кг/м3 или в фунтах/фут3.

Плотность до спекания — Pressed density. Масса единицы объема неспеченной прессованной заготовки.

Плотность после спекания — Sintered density. Отношение массы к объему спекаемого материала, выраженное в граммах на кубический сантиметр.

Плотность потока — Flux density. В магнетизме, число линий потока на единицу площади, проходящих через поперечное сечение под прямым углом. Это определяется как В = ?H, где ? и H — проницаемость и интенсивность магнитного поля соответственно.

Плотность тока — Current density. Поток, текущий к или от единичной площади поверхности электрода.

Площадка текучести — Yield point. Напряжение в материале обычно меньшее, чем максимальное напряжение, при котором увеличение деформации происходит без увеличения напряжения. Предел текучести проявляют только некоторые материалы. Если имеется уменьшение в напряжении после того, как площадка текучести достигнута, следует различать верхний и нижний пределы текучести. Нагрузка, при которой происходит внезапное падение кривой текучести, названа верхним пределом текучести, постоянная нагрузка, показанная на кривой текучести — нижний предел текучести.

Пневматический пресс — Pneumatic press. Пресс, который использует воздух или газ для создания давления на верхней и нижней копровых бабах.

Поверхностная закалка — Shell hardening. Процесс поверхностного упрочнения, при котором поверхность стальной заготовки при нагреве и закалке образует мартенситный слой, сохраняя контуры детали и окружает сердцевину с перлитной структурой.

Поверхностная обработка — Surfacing. Обработка поверхности основного металла для получения желаемых качеств и размеров.

Поверхностная сварка — Surfacing weld. Тип сварки с одним стрингером, или более, или с волнистым сварным швом наплавленного металла на неповрежденную поверхность для получения желаемых свойств и размеров.

Поверхностная шероховатость — Shelf roughness. Шероховатость на поверхностях после металлизации.

Поверхностное натяжение — Interfacial tension. Сила сжатия, действующая на поверхности раздела между двумя фазами.

Поверхностное упрочнение — Surface hardening. Общий термин, обозначающий несколько процессов к соответствующему сплаву на основе железа, поверхностный слой которого после закалки становится более твердым и износостойким, чем сердцевина. Процессы, которые обычно используются, — нитроцементация, цементация, индукционное упрочнение, пламенная закалка и азотирование. Предпочтительно использовать сответствующее название определенного процесса.

Поверхностное усиление — Face reinforcement. Усиление сварного шва на стороне, с которой была произведена сварка.

Поверхностные изменения — Surface alterations. Изменения на поверхности материала вследствие механической обработки или при шлифовке. Поверхностные изменения бывают механические (например, пластическая деформация, наклеп, трещины и т. д.), металлургические (например, фазовые превращения, двойникование, рекристаллизация и неотпущенный или переотпущенный мартенсит), химические (например, межкристаллитная коррозия, хрупкость или питтинговая коррозия), термические (подвергшаяся тепловому воздействию зона, оплавление) и электрические изменения поверхности (изменение проводимости или теплопроводности).

Поверхность зазора — Groove face. Часть поверхности или поверхность элемента, входящих в зазор.

Поверхность раздела — Interface. Граница между любыми двумя фазами. Среди трех фаз (газ, жидкость и твердое тело) имеются пять типов поверхностей раздела: газ—жидкость, газ—твердый материал, жидкость—жидкость, жидкость—твердый материал и твердый материал—твердый материал.

Повторное волочение — Redrawing. Повторная операция глубокой вытяжки, при которой оболочкообразное изделие углубляется и уменьшается в поперечном сечении.

Повторное науглероживание — Recarburize. (1) Увеличение содержания углерода в расплавленном чугуне или стали путем добавления углеродосодержащего материала, высокоуглеродистого чугуна или высокоуглеродистого сплава. (2) Науглероживание металлической детали для восстановления потери поверхностного углерода вследствие обработки; процесс известен как реставрационное науглероживание.

Подача — Feed. Величина перемещения режущего инструмента или шлифовального круга вдоль или вглубь поверхности заготовки, направление движения зависит от вида используемой операции.

Подварочный шов — Back weld. Подварка с обратной стороны сварного соединения, выполненного с односторонней разделкой кромок.

Подвижная прокатка — Flex rolling. Прохождение металлического проката через гибкие валки с целью минимизации удлинения в точке текучести и снижения опасности возникновения напряжений, появляющихся во время деформирования.

Подвижность поверхности плашки — Floating die. (1) Подвижность штампа, установленного в матрицедержателе, которая дает компенсацию на допуск при ковке или штамповке. (2) Подвижность матрицы, установленной на тяжелых пружинах, допускающая вертикальное перемещение в некоторых отделочных, сдвиговых или формирующих операциях.

Поддерживающая пластина (пресс-мат) — Ноld down plate (pressure pad). Подложечная пластина, сделанная для того, чтобы держать заготовку во время прессования. На практике эта пластина часто называется придерживающей пластиной.

Подкатной (наборный) ручей штампа — Edger (edging impression). Часть штампа, в которой металл распределяется в местах, где это необходимо для заполнения полостей ручьев, в последовательности использования при ковке.

Подложка — Substrate. Материал, заготовка или вещество, на которое наносят покрытие.

Подогрев — Preheating. (1) Нагрев перед термической или механической обработкой. Для инструментальной стали, нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед заключительной аустенитизацией. Для некоторых цветных сплавов нагрев до высокой температуры в течение длительного времени для того, чтобы гомогенизировать структуру перед обработкой. (2) При сварке и связанных с ней процессов, быстрый нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед сваркой, пайкой твердым припоем, резкой или термическим распылением. (3) В порошковой металлургии — начальная стадия процесса спекания, когда в печи непрерывного действия смазочный материал или связующее вещество выжигают в свободной атмосфере перед собственно спеканием, которое производится в защитной среде в камере, нагретой до высокой температуры.

Подпленочная коррозия — Underfilm corrosion. Коррозия, которая происходит под органическими пленками (лака, краски) в форме беспорядочно распределенных нитевидных пустот или пятен.

Подповерхностная коррозия — Subsurface corrosion. Образование отдельных частиц продуктов коррозии под поверхностью металла. Является результатом избирательных реакций некоторых составляющих сплава с рассредоточенным внутри кислородом, азотом или серой.

Подрез — Undercut. В сварке — паз, расплавленный в основном металле, смежный с пятой или корнем сварного шва и оставшегося незаполненным свариваемым металлом.

Подслой — Strike. (1) Тонкий осажденный слой металла, наносимый на металл с другими слоями покрытий. (2) Раствор для металлизации с высокой покрывающей способностью, разработанный для нанесения тонкого гальванического покрытия имеющего высокое сцепление с основой.

Подсчет включений — Inclusion count. Определение числа, вида, размера и распределения неметаллических включений в металле.

Подшипниковые бронзы — Bearing bronzes. Бронзы, используемые для изготовления подшипников скольжения. Различают два вида подшипниковых бронз — сплавы на медной основе, содержащие 5–20 % олова, малое количество фосфора (фосфористые бронзы) и сплавы на медной основе с содержанием 10 % олова и 30 % свинца (свинцовые бронзы).

Подшипниковые стали — Bearing steels. Легированные стали, используемые для производства подшипников качения. Обычно производятся из высокоуглеродистых (1,00 %) и низкоуглеродистых (0,20 %) сталей. Высокоуглеродистые стали используются после индукционной поверхностной закалки. Низкоуглеродистые стали цементируют, чтобы обеспечить необходимую поверхностную твердость при сохранении основных свойств.

Подштамповая плита — Sow block. Плита термообработанной стали, помещенной между наковальней и молотом, чтобы предотвратить чрезмерный износ наковальни.

Подштамповые блоки — Riser blocks. (1) Плиты или куски металла, вставляемые между основанием металлоформовочного пресса или подштамповой подушкой и штампом с целью уменьшения межштампового пространства. (2) Распорные детали, помещенные между основанием и переборкой для увеличения высоты стяжки на четырехстоечном прямонаклоняемом прессе.

Позиционная сварка — Positioned weld. Сварной шов, выполненный с ориентацией, облегчающей его создание.

Показатель шлифуемости — Grindability index. Критерий шлифуемости материала при точно установленных условиях шлифовки, выраженные в единицах объема удаленного материала, на единицу объема износа круга.

Покровный материал — Resist. (1) Материал покрытия, используемый для изоляции или защиты определенных участков поверхности изделия от воздействия травителя, припоя или гальванического покрытия. (2) Материал, применяемый для предотвращения натекания твердого припоя в определенные места.

Покрытие — Wash. Покрытие, наносимое на поверхность формы до заливки металла.

Покрытие золотом — Gold filled. Покрытие на одной или более количества поверхностей слоем золотого сплава, чтобы сформировать облицовку или композит. Покрытые золотом зубные коронки — пример таких материалов.

Покрытие поверхности более твердым металлом — Hardfacing. Нанесение жесткого износостойкого материала на поверхность изделия путем наплавки, напыления или близких методов сварки, чтобы предотвратить износ или потерю свойств материала в результате шлифования, ударов, эрозии, истирания и кавитации.

Покрытие полости формы — Mold wash. Водная или спиртовая эмульсия или взвесь различных веществ используемая для покрытия поверхности полости литейной формы.

Покрытый абразив — Coated abrasive. Абразивное изделие (наждачная бумага, например), в котором слой абразивных частиц прочно присоединен к бумаге, ткани посредством клея или синтетического адгезива.

Покрытый электрод — Covered electrode. Составной электрод присадочного металла, состоящий из стержня и покрытия, способного обеспечить достаточный уровень шлака на свариваемом металле. Покрытие может содержать материалы, обеспечивающие такие функции, как защита от окружающей атмосферы, раскисление, стабилизация дуги, а также содержать дополнительные металлические присадочные материалы.

Полая отливка — Slush casting. Пустотелая отливка, обычно сделанная из сплава с низкой температурой плавления, но широким интервалом между ликвидусом и солидусом. После того, как установлена желательная толщина металла на стенках формы, оставшийся жидкий металл выливается. Данная практика является устаревшей.

Ползучесть — Creep. Временно-зависимая деформация, возникающая при напряжении. Первичная ползучесть — на уровне длины атома, вторичная — почти во всех атомах, но при постоянной скорости, третичная — при растущей скорости.

Поликристаллический — Polycrystalline. Относящийся к твердому телу, состоящему из многих кристаллов или кристаллитов, тесно соединенных вместе. Может быть однородным (одно вещество) или разнородным (два или более кристаллических вещества).

Полиморфизм — Polimorphism. Общий термин для способности твердых тел существовать в более чем одной форме. В металлах, сплавах и подобных субстанциях, это обычно означает способность, существования в двух или более кристаллических структурах или в аморфном состоянии и по крайней мере в одной кристаллической структуре. См. также Allotropy — Аллотропию, Anisotropy — Анизотропию и Monotropism — Монотропизм.

Полировальная жидкость — Bright dip. Химический раствор для обработки металла и создания блестящей поверхности.

Полировальный круг — Buffing wheel. Набранные требуемой ширины полировальные секции, насаженные между фланцами на вращающийся вал. Иногда называется полировальным диском.

Полирование — Polishing. (1) Процесс отделки поверхности керамики и металлов, с использованием последовательных сортов абразива. (2) Сглаживание поверхности металла, часто до высокой яркости (блеска) трением поверхности с мелким абразивом, обычно содержащимся в ткани или другом мягком материале. Приводит к микроскопическому стиранию некоторого количества поверхностного металла. (3) Удаление материала воздействием абразивных шлифовальных зерен, прилагаемых к заготовке подвижной опорой обычно диском или покрытой шлифовальной лентой. (4) Механический, химический или электролитический процесс или их комбинация, используемые для подготовки гладкой отражающей поверхности с подходящей микроструктурой, которая не содержит повреждений, полученных во время предшествующего резания или шлифовки. См. также Electrolytic polishing — Электролитическое полирование и Electropolishing — Электрополирование.

Полирование порошком оксида железа — Rough Finish. Доводка поверхности до блестящего состояния, производимая крокусом (гидратированного оксида железа) или другим мелким абразивом. Подобна по качеству зеркальной полировке серебряной утвари.

Полировка — Buffing. Получение блестящей поверхности путем соприкосновения рабочей поверхности с вращающимся Buffing wheel — Поли-ровальным кругом.

Полная твердость — Full hard. Отпуск цветных сплавов и некоторых сплавов на основе железа на максимальную твердость. Соответствует приблизительно состоянию после холодной обработки, когда материал более не может быть деформирован.

Полное расплавление — Complete fusion. Расплавление, которое произошло на поверхности основного свариваемого металла и между всеми слоями и наплавленными валиками сварного шва.

Полностью автоматизированная металлизация — Full-automatic plating. Нанесение гальванического покрытия, при котором заготовка автоматически проходит через полный цикл.

Полный отжиг — Full annealing. Термин, который обозначает цикл отжига для получения минимальной прочности и твердости. Состав и начальное состояние материала и используемого цикла температуры-времени должны быть определены.

Полный центр — Full center. Центр металлического листа или штрипса.

Полный шаблон — Full mold. Торговое название для одноразовой модели из полистирола, которая испаряется расплавленным металлом во время заполнения формы.

Половинчатый чугун — Mottled cast iron. Чугун, который состоит из смеси переменных пропорций серого и белого чугунов.

Положительное сито — Plus sieve. Часть выборки зернистого вещества (типа металлического порошка) остающегося на нормальном сите точно установленного номера. Контраст с Minus sieve — Отрицательным ситом. См. также Sieve analysis — Ситовой анализ и Sieve classification — Ситовую классификацию.

Положительный наклон — Positive rake. Описывает поверхность резца при токарной обработке. См. также рисунок, сопутствующий Face mill — Фрезерной головке.

Положительный электрод постоянного тока — Direct current electrode positive (DCEP). Размещение дуги сварки постоянного тока, при которой заготовка является отрицательной, а электрод — положительным.

Полоса скольжения — Slip band. Группа параллельных линий скольжения, так близко расположенных, что они кажутся одной линией, когда наблюдаются невооруженным глазом.

Полосовая сталь с повышенной прокаливаемостью — H-band steel. Углеродистая, углеродистая с бором или легированная сталь, изготовленная с определенным уровнем прокаливаемости; химический состав может немного отличаться от соответствующего сорта обычной углеродистой или легированной стали.

Полосовое железо для прокатки сварных труб — Skelp. Железная полоса для производства сварной трубы или соединения труб; наиболее часто это — лента подходящей ширины, толщины и конфигурации края.

Полость — Cavity. Полость литейной формы или матрицы, придающая отливке подобную форму.

Полость формы — Mold cavity. Пространство в изложнице, которое заполняется жидким металлом для формирования отливки и ее застывания. Каналы, через которые жидкий металл поступает в полость и прибыль не являются частью полости формы.

Полость штампа — Die cavity. Полученная механической обработкой полость, которая придает форму поковке или штамповке.

Полосчатая структура — Banded structure. Структура, состоящая из чередования почти параллельных полос различного состава, обычно ориентированных в направлении первичной горячей обработки.

Полосчатость — Banding. Неоднородное распределение легирующих элементов или фаз, ориентированных в волокнах или плоскостях параллельных направлению обработки. См. также Banded structure — полосчатую структуру, ferrite-pearlite banding — полосчатый феррит-перлит, segregation banding — сегрегационная полосчатость.

Полосы — Bands. Полосовой прокат из горячекатаной стали, обычно используемый для последующей раскатки в более тонкие листы или ленты. Также известны как горячие полосы или стальная лента.

Полосы сдвига — Shear bands. (1) Области очень высокой деформации сдвига, которые наблюдаются в виде полос при прокатке. Они появляются при прокатке приблизительно под 35° к поперечному направлению. Они не зависят от ориентации зерен и при высоком напряжении пересекают всю толщину листа. (2) Зоны локализации деформации в металлах, которые проявляются при очень высоких скоростях нагружения (от 100 до 3600 м/с или от 330 до 11800 фут/с).

Полосы скольжения — Deformation bands. Части кристалла, которые разворачиваются во время деформации и составляют полосы различных направлений.

Полуавтоматическая металлизация — Semi-automatic plating. Металлизация, при которой катоды механически передаются через ванны металлизации с использованием промежуточных ручных операций переноса.

Полупостоянная форма — Semipermanent mold. Форма, изготовленная из песка или гипса.

Полупроводник — Semiconductor. Твердый кристаллический материал, удельное электрическое сопротивление которого является промежуточным по величине между таковым у металла и у изолятора и составляет от 2•103 ом до 2•108 ом, обычно сильно зависит от температуры.

Полусвободный изгиб — Semiguided bend. Изгиб, полученный применением силы непосредственно к образцу в части, которая должна быть согнута. Образец удерживается за один конец и закручивается вокруг штыря или закругленного края или удерживается за концы и сгибается силой, приложенной к противоположной стороне образца посередине между ними. В некоторых образцах изгиб начинается этим способом, а заканчивается свободным изгибом.

Полуспокойная сталь — Semikilled steel. Сталь, которая не полностью раскислена и содержит достаточно растворенного кислорода, чтобы реагировать с углеродом, образуя монооксид углерода, таким образом избегая усадки при затвердевании.

Полутвердое формование металла — Semisolid metal forming. Двухступенчатая обработка «литье/формование», при которой заготовка отливается в форме, оборудованной миксером, который непрерывно перемешивает расплав, вследствие чего формируется мелкозернистая глобулярная структура. После охлаждения производится обрезка облоя. Затем заготовка нагревается до полутвердого состояния и формуется в штампе. Обычно формовка производится, когда доля жидкого металла составляет от 30 до 40 %.

Полуфинишер — Semifinisher. Углубление в ряде ковочных штампов, которое только приблизительно соответствует окончательным размерам поковки. Полуфинишеры часто используются для увеличения срока службы штампов или окончательных ручьев, способствуют обеспечению необходимых припусков.

Полуэлемент — Half cell. Электрод, погруженный в подходящий электролит, разработанный для измерения электродного потенциала.

Полюс — Pole. (1) Способ обозначения ориентации кристаллографической плоскости стереографическим изображением их нормалей. Например, северный полюс определяет экваториальную плоскость. (2) Две области постоянного магнита или электромагнита, где сходятся линии индукции.

Полюсная фигура — Pole figure. Стереоскопическая проекция поликристаллического агрегата показывающего распространение полюсов или плоскостных нормалей, удельных кристаллических плоскостей с использованием осей образца как осей сравнения. Данные полюсов используются, чтобы характеризовать текстуру в поликристаллических материалах.

Поляризация — Polarization. (1) Изменение потенциала электрода в незамкнутой цепи как результат протекания тока (2) Изменение потенциала электрода во время электролиза таким образом, что потенциал анода становится более благородным и таким образом катод более активным, чем соответственные обратимые потенциалы. Часто сопровождается образованием пленки на электродной поверхности.

Полярность (сварка) — Polarity. См. Direct current electrode negative — Отрицательный электрод прямой полярности, Direct current electrode positive — Положительный электрод прямой полярности, Straight polarity — Прямая полярность и Reverse polarity — Обратная полярность.

Помутнение поверхности — Tarnish. Изменение цвета поверхности металла, вызванное образованием тонкой коррозионной пленки.

Поперечная ковка — Flop forging. Ковка, в которой верхние и нижние штампы являются идентичными, разрешая поковке вращаться в течение операции ковки.

Поперечная обточка — Facing. (1) В механической обработке — обточка поверхности вращающейся заготовки поперечным движением инструмента перпендикулярно оси вращения. (2) В литейной практике — любой материал, применяемый во влажном или сухом состоянии для облицовки поверхности формы или вставки для улучшения поверхности отливки. (3) Наплавка для повышения износостойкости.

Поперечная прокатка — Cross rolling. Прокатка металла, пластин или плит, так что направление прокатки составляет 90° от направления предшествующей прокатки.

Поперечная прочность на разрыв — Transverse rupture strength. Напряжение, рассчитанное по формуле изгиба, необходимое для разрушения спеченного образца порошковой металлургии. Испытание на определение поперечной прочности на разрыв требует приложения нагрузки в центре 31,8; 12,7; 6,4 мм (1,25; 0,5; 0,25-дюймовой) балки, которая поддерживается на концах.

Поперечная сварка — Cross-wire weld. Сварка пересекающихся или скрещивающихся прутков.

Поперечное направление — Transverse direction. Буквально, «поперек», обычно показывают направление или плоскость, перпендикулярную направлению деформации. В катаной пластине или листе — направление поперек проката.

Поперечное сужение — Reduction in area (RA). Разность между начальной и минимальной площадью поперечного сечения образца при растяжении или после разрушения.

Поперечный срез — Squaring shear. Станок, используемый для резки листового металла или пластин, состоящий из фиксированного режущего ножа (обычно устанавливаемый на задней стороне станины) и другого режущего ножа, установленного на передней части шатуна двигающегося возвратно-поступательно, который управляется вертикально в боковой стенке корпуса. Углы острых краев — обычно 90°.

Пора — Void. (1) Усадочная раковина, возникающая в отливках или сварных соединениях во время затвердевания. (2) Термин, обычно применяемый к покраске, чтобы описать пористость и дефекты в пленке. V-process — V-процесс. (Процесс вакуум-пленочной формовки). Формовочный процесс, при котором песок держится в форме вакуумом. Половины формы охвачены тонким листовым пластиком, чтобы сохранить вакуум.

Пористость — Porosity. (1) Мелкие отверстия или поры в твердом теле; количество этих пор выражено как процент от общего объема твердого тела (2) Кавернообразные несплошности в сварном соединении, сформированные выделением газов во время затвердевания. (3) Характеристика пористого материала. См. также Gas porosity — Газовую пористость.

Пороговая интенсивность напряжения для трещинообразования от коррозии под напряжением — Kth. Критическая интенсивность напряжения в начале трещинообразования от коррозии под напряжением при определенных условиях.

Пороговое напряжение — Threshold stress. Пороговое напряжение для stress-corrosion cracking — растрескивания от коррозии под напряжением. Критическое напряжение при начале трещинообразования от коррозии под напряжением при определенных условиях.

Пороговый коэффициент интенсивности напряжений при коррозии под напряжением — KISCC. Критические значения приобретает в особых условиях.

Пороговый коэффициент интенсивности напряжений при усталостном нагружении — K. Порошковая ковка — Powder forging. Пластическая деформация компакта или брикета порошковой металлургии в полностью плотную законченную форму c использованием сжимающего усилия; обычно выполняемое в нагретых пресс-формах.

Порошковая металлургия (П/М) — Powder metallurgy (P/M). Технология получения металлических порошков и их использования для производства плотных материалов и фасонных изделий.

Порошковая проволока — Metal cored electrode. Составной сварочный электрод присадочного металла, состоящий из металлической трубки или другой полой конфигурации, содержащей легирующие ингредиенты. Незначительные количества ингредиентов облегчают стабилизацию дуги и плавку оксидов. Может использоваться защитная газовая атмосфера.

Порошковая резка — Powder cutting. См. термины Chemical flux cutting — Химическая резка под флюсом и Metal powder cutting — Порошковая резка металлов.

Порошковое газопламенное напыление — Powder flame spraying. Разновидность процесса теплового напыления, при котором напыляемый материал находится в порошковой форме. См. также Flame spraying — Газопламенное напыление.

Порошковый смазочный материал — Powder lubrikant. В порошковой металлургии — агент или компонент добавляемый в смесь, чтобы облегчить прессование и извлечение компакта из шаблона.

Порошок — Powder. Дискретная шкала частиц обычно в пределах от 1 до 1000 мкм.

Порошок легированного сплава — Master alloy powder. Порошок легированного металла с высокой концентрацией легирующих компонентов, разработанный для получения желаемого состава сплава.

Порошок нестандартного размера — Oversize powder. Порошковые частицы размером больше, чем максимально допустимая спецификацией крупность частиц.

Поры — Pin holes. (1) Очень маленькие полости, которые иногда обнаруживаются как тип пористости в отливке из-за микроусадки или газового выделения при кристаллизации. В кованых изделиях, образуются благодаря удалению включений или микросоставляющих в процессе макротравления поперечных сечений. (2) Маленькие каверны, которые проникают через поверхность донной композитной или пластмассовой детали. (3) В фотосъемке — очень маленькая круговая апертура.

После глубокой вытяжки — Hard drawn. Неточный термин, применяемый к изделиям типа проводов и труб, которые показывают реальное уменьшение размеров в холодном состоянии без последующего отжига.

Последовательная дуговая сварка под флюсом — Series submerged arc welding. Способ является разновидностью процесса дуговой сварки под флюсом, когда электрический ток проходит между двумя расходуемыми электродами, которые находятся прямо над поверхностью детали. Деталь не находится в электрической цепи.

Последовательная сварка — Series welding. Сварка сопротивлением, при которой две или большее число точек сварки, шов рельефной сварки выполнены одновременно единственным сварочным трансформатором с тремя или более электродами, образующими последовательную цепь.

Последовательная штамповка — Progressive forming. Последовательное формование поочередно в различных секциях с помощью одного штампа или отдельных штампов.

Последовательность наплавки — Deposition sequence. Порядок приращения свариваемого металла.

Последовательность наращивания — Buildup sequence. Порядок, по которому наплавленные слои многоходовой сварки наносятся относительно поперечного сечения соединения.

Последовательность сварки шва отдельными участками вразброс — Random sequence. Последовательность продольной сварки, при участии прерывистого шва создаются в произвольном порядке с целью уменьшения поводок.

Последовательный штамп — Progressive die. Штамп с двумя или больше секциями, расположенными в линию для выполнения двух или более операций на детали; обычно с помощью одной секции производится одна операция.

Послезакалочное старение — Quench aging. Старение, вызванное быстрым охлаждением твердого раствора при закалке.

Послесварочный отжиг — Postheating. Нагрев сварного шва немедленно после сварки для снятия напряжений или для обеспечения управляемой скорости охлаждения, чтобы предотвратить образование твердой или хрупкой структуры. См. также Postweld heat treatment — Термообработка после сварки.

Постоянная кристаллической решетки — Lattice constants. См. Lattice parameter — Параметры решетки.

Постоянный график усталости — Constant life fatigue diagram. В анализе разрушения — линии (обычно в прямоугольных координатах) семейства кривых, каждая из которых — для единственного усталостного разрушения (число циклов), связанные чередующимися напряжениями, максимальными напряжениями, минимальными напряжениями и средними напряжениями. Постоянный график усталости обычно получается из совокупности кривых S-N, каждая из которых представляет различный уровень напряжений для вероятности 50 % сохранения целостности.

Потенциал — Potential. Любая из различных функций, с помощью которых может быть определена интенсивность или скорость в любой точке поля. Движущая сила электрохимической реакции.

Потенциал окисления— восстановления — Rcdox potential. Потенциал обратимого электрода окисления —восстановления измеренный относительно электрода сравнения с поправкой по водородному электроду.

Потенциал раствора — Solution potential. Электродный потенциал реакции между металлическим электродом и ионами.

Потери от окисления (окалина) — Oxidation losses. Уменьшение количества металла или сплава в результате окисления. Такие потери наиболее высоки при плавлении.

Потери при разбрызгивании — Spatter loss. Металл, потерянный благодаря Spatter — Разбрызгиванию.

Поток — Flow. Перемещение (пробуксовка или скольжение) по существу параллельных плоскостей в пределах элемента материала в параллельном направлении; встречается под воздействием касательных (сдвиговых) напряжений. Непрерывное воздействие этим способом, при постоянном объеме и без разрушения материала, определяется как текучесть, ползучесть или пластическая деформация.

Поточная доска — Follow board. В литейной практике доска, используемая для облегчения создания песчаного шаблона.

Поточная пайка — Flow brazing. Пайка путем заполнения горячим расплавленным цветным присадочным металлом поверхности соединения, по достижении температуры пайки. Присадочный металл распределяется посредством капиллярного эффекта.

Поточная плашка — Follow die. Плашка, состоящая из двух или более частей в едином держателе; используемая с отдельной нижней плашкой, чтобы выполнить более одной операции (типа перфорации и вырубки) в двух или более местах.

Поточное проплавление — Flow brightening. (1) Расплавление гальванопокрытия, с последующим затвердеванием, особенно оловянного покрытия. (2) Расплавление химически или механически нанесенного металлического покрытия.

Правило фаз — Phase rule. Максимальное число фаз (Р), которое может сосуществовать в равновесии — два, плюс число компонент (С) в смеси, минус число степеней свободы (F): Р + F = С + 2.

Правильное испытание — Flattening test. Проверка качества трубного соединения, при котором образец выправлен по точно установленной высоте между параллельными пластинами.

Правильные штампы — Flattening dies. Штампы, используемые для выпрямления кромок тонколистового металла, способные, накрывая, сгладить изгиб. Эти штампы состоят из верхней и нижней половин с плоской поверхностью, которые могут накрывать одной секцией (фланец) другую (кант, шов).

Правка — Truing. Удаление внешнего слоя абразивных шлифовальных зерен на шлифовальном круге с целью восстановления его поверхности.

Правка в валках — Roll flattering. Правка металлических листов, которые были прокатаны в пакетах путем пропускания их поштучно через двухвалковый стан холодной прокатки без деформации. Не путать с Roller leveling — Правкой в роликовых правильных машинах.

Правка в вальцах — Roll straightening. Правка металлических заготовок различной формы путем пропускания их через ряд расположенных в шахматном порядке вальцев, обычно находящихся в горизонтальной и вертикальной плоскостях или в двухвалковой правильной машине.

Правка в роликовых правильных машинах — Roller leveling. Правка путем пропускания плоского листового и полосового проката через машину имеющую ряд расположенных в шахматном порядке роликов малого диаметра, которые позволяют производить повторяющуюся реверсивную гибку.

Правка растяжением — Stretcher straightening. Процесс правки прутков, труб и материала растяжением за концы. Изделие вытягивается до определенной степени, чтобы устранить искривление.

Правка тонколистового материала с одновременной вытяжкой — Stretcher leveling. Правка листового металла, при которой захватываются оба конца и прикладывается нагрузка, создающая напряжения выше предела текучести.

Предварительная и окончательная ковка — Block and finish. Операция ковки, при которой часть поковки куется начерно и подвергается окончательной операции при высокой температуре с помощью набора инструментов, тогда как другая остается в черновом состоянии.

Предварительно нанесенное покрытие — Precoat. (1) В литье по выплавляемым моделям, специальный раствор из огнеупорной глины наносимый на восковую или пластмассовую одноразовую модель, с целью формирования тонкого покрытия, которое служит подложкой для нанесения основного раствора. См. также Investment casting — Литье по выплавляемым моделям. (2) Изготовление тонкого покрытия. (3) Наиболее тонкое покрытие.

Предварительно покрытые металлические изделия — Precoated metal products. Прокат с металлическими, органическими или конверсионными покрытиями, наносимыми на поверхность до начала изготовления изделий.

Предварительное давление — Precharge. При формовании металла, давление, прилагаемое предварительно до формирования изделия.

Предварительное спекание — Presintering. Нагрев прессованной порошковой заготовки до температуры ниже температуры окончательного спекания, обычно для облегчения обработки, формирования прессовки или удаления смазочного материала или связующего вещества (выжигание).

Предел выносливости — Fatigue limit. Максимальное напряжение, которое может привести к образованию усталостной трещины при точно установленном числе циклов напряжения. Должно быть установлено значение максимального напряжения и коэффициента роста усталостной трещины.

Предел деформации — Deformation limit. В вытяжке — предел деформации; достигается, когда деформирующая нагрузка на фланец становится большей, чем несущая способность стенки стакана. Предел деформации определен как отношение максимального диаметра лунки, которая может быть выдавлена без разрушения стакана к диаметру пуансона.

Предел ползучести — Creep limit. (1) Максимальные напряжения, определяющие снижение уровня ползучести в данное время. (2) Максимальные номинальные напряжения, при которых уровень деформации при ползучести постоянно уменьшается со временем при постоянной нагрузке и при постоянной температуре. Иногда называется Creep strength — Сопротивлением ползучести.

Предел пропорциональности — Proportional limit. Максимальное напряжение, в металле, при котором не нарушается прямо пропорциональная зависимость между напряжением и деформацией. См. также Hooke’s law — Закон Гука и Elastic limit — Предел упругости.

Предел прочности на разрыв — Tensile strength. В испытаниях на растяжение, отношение максимальной нагрузки к начальной площади поперечного сечения. Также называемый Ultimate strength — Пределом прочности.

Предел прочности при сжатии — Compressive strength. Максимальное сжимающее напряжение, которое материал способен выдержать, определяется относительно первоначальной площади поперечного сечения. Если материал разрушается при сжатии изломом или трещиной, предел прочности при сжатии имеет определенное значение. Если материал не разрушается при сжатии, значение предела прочности при сжатии зависит от степени искажения образца, которое оценивается как признак отказа материала.

Предел текучести — Yield strength. Напряжение, при котором материал показывает точно установленное отклонение от пропорциональности напряжения и деформации. Отклонение 0,2 % используется для многих материалов, особенно металлов.

Предел упругости — Elastic limit. Максимальное напряжение, которое материал способен выдержать без пластической деформации, остающейся после полного снятия напряжения. Материал превышает предел упругости, когда нагрузка достаточна, чтобы вызвать пластическую или необратимую деформацию.

Предел усталости — Endurance limit. Максимальное напряжение, которое материал может выдержать при любом количестве циклов усталостного нагружения.

Предельная прочность — Ultimate strength. Максимальное напряжение (растягивающее, сжимающее или сдвиговое), которое материал может выдерживать без разрушения. Определяется отношением максимальной нагрузки к первоначальной площади поперечного сечения образца.

Предельная прочность при растяжении — Ultimate tensil strength. Предельное или заключительное (самое высокое) напряжение, выдержанное образцом в испытаниях на растяжение.

Предельное удлинение — Ultimate elongation. Удлинение при разрыве.

Предельные допуски — Tolerance limits. Экстремальные значения (верхний и нижний), которые определяют амплитуду допустимой погрешности в размере или другой качественной характеристике детали.

Предпочтительная ориентировка — Preferred orientation. Состояние поликристаллического металла, в котором ориентировка кристаллов не случайна, а вполне определенная и обычно связанная с направлением деформации. См. также Texture — Текстру.

Прерывистая закалка — Interrupted quenching. Процесс закалки, при котором деталь удаляется из первой закалочной среды при температуре существенно выше, чем температура закалки и затем подвергается воздействию второй закалочной среды имеющей отличную от первой скорость охлаждения.

Прерывистая сварка — Intermittent weld. Сварка, непрерывность которой нарушается периодически расположенными несваренными участками.

Прерывистая текучесть — Discontinuous yielding. Неоднородная пластическая деформация металла, показывающая предел текучести, в котором пластическая деформация негомогенно распределена вдоль длины образца. При некоторых обстоятельствах это может встречаться в металлах, не имеющих выраженный предел текучести в процессе пластической деформации.

Прерывистое выделение — Discontinuous precipitation. Выделение частиц из пресыщенного твердого раствора, их быстрый диффузионный рост, сопровождаемый перекристаллизацией матрицы в области выделения. Прерывисто выделенные частицы растут в зонах, близко распложенных к границам зерен, формируя альтернативные ячейки ламелеи. Выделяясь, они обедняют матрицу и способствуют ее перекристаллизации.

Пресс — Press. Машина, имеющая неподвижную плиту или траверсу и подвижную траверсу, которая совершает возвратно-поступательные движения по колоннам перпендикулярно к поверхности плиты. См. также Hydraulic press — Гидравлический пресс, Mechanical press — Механический пресс.

Пресс для выдавливания отверстий — Extruded hole. Отверстие, сформированное пуансоном, который сначала чисто вырезает отверстие и затем, при дальнейшем перемещении формирует фланец, примыкающий к основному отверстию.

Пресс настольный — Bench press. Любой маленький пресс, который может быть установлен на верстаке или столе.

Пресс простого действия — Single-action press. Пресс, который обеспечивает давление только с одной стороны.

Пресс с верхним двигателем — Overhead-drive press. Механический пресс с механизмом подачи (механизмом привода), установленным в наивысшей точке или верхней части.

Пресс с зазорной рамой — Gap-frame press. Общая классификация прессов, в которых все устройства размещены в форме символа С, позволяя, таким образом, трехсторонний доступ к пространству матрицы.

Пресс с зубчатым приводом — Geared press. Пресс, чья главная пусковая рукоятка или эксцентрический вал соединены механизмами с источником движения.

Пресс с переключателем — Toggle press. Механический пресс, который приводится в действие одним или большим количеством рычагов переключателей или механизмов.

Пресс с четырьмя точками — Four-point press. Пресс, чей боек приводится в действие четырьмя схемами и четырьмя пусковыми рукоятками, эксцентриками или цилиндрами, назначение которых состоит в выравнивании давления на углах.

Пресс тройного действия — Triple-action press. Механический или гидравлический пресс, имеющий три ползуна с тремя движениями, должным образом синхронизированными для трехполюсного волочения, обратного волочения и формования. Обычно, два ползуна — держатель и плунжер — расположены сверху, а нижний ползун расположен в пределах постели пресса. См. также Hydraulic press — Гидравлический пресс. Mechanical press — Механический пресс и Slide —Ползун.

Пресс-вал — Arbor press. Машина, используемая для приложения силы к валам или шпинделям при сверлении или бурении. Также используется для выдавливания втулок, валов или игл в или из отверстия.

Пресс-форма — Horn press. Механический пресс для формования металла, оборудованный или снабженный консольным блоком или рычагом, который действует как матрица или опора для штампа, используемого в формировании, перфорации, установке или клепке пустых цилиндров.

Прессовка из смеси порошков — Compound compact. Прессовка порошковой металлургии, состоящая из смеси металлов, частицы которых соединены прессованием или спеканием или обоими способами, причем каждая металлическая частица сохраняет свой исходный состав.

Прессовое давление — Compacting pressure. В порошковой металлургии специфическое усилие давления, отнесенное к площади контакта с пуансоном пресса, выраженное в мегапаскалях, меганьютонах на квадратный метр или тоннах на квадратный дюйм.

Прецизионные металлы — Precious metals. Относительно редкие, коррозионно-стойкие, ценные металлы, находящиеся в 5 и 6 периодах (группы VIII и Iб) периодической таблицы. Включают рутений, родий, палладий, серебро, осмий, иридий, платину, золото. См. также Noble metal — Благородный металл.

Прибыль — Hot top. (1) Резервуар, термически изолированный или нагретый, который содержит расплавленный металл в верхней части изложницы для подачи металла в слиток или отливку при усадке во время кристаллизации таким образом, чтобы предотвратить образование усадочной раковины или пористости. (2) Футерованная огнеупорным материалом стальная или чугунная емкость, которая помещается в верхней части изложницы, чтобы подпитывать слиток металла по мере его кристаллизации.

Приварка шпилек — Stud welding. Дуговая сварка соприкасающихся поверхностей шпильками или подобным крепежем, заготовка нагревается и плавится дугой, выведенной между ними. Затем шпилька быстро опускается на заготовку для приварки. Частичная защита может быть получена использованием керамической обечайки вокруг шпильки. Защитный газ может использоваться или нет. Известно два основных метода приварки шпилек: (1) приварка шпилек дугой, при котором требуется большое количество свариваемого металла вокруг основания шпильки и относительно глубокое проникновение в основной металл; (2) приварка шпилек разрядом конденсатора, которая требует небольшого количества свариваемого металла вокруг основания шпильки и поверхностного проникновения в основной металл.

Пригар — Burned on sand. Смесь песка и литого металла, налипшая на поверхность отливки. В некоторых образцах — может иметь сходство с заливом металла.

Прилегающая поверхность — Faying surface. Поверхности материалов, находящиеся в контакте друг с другом и соединенные или подготовленные для соединения.

Примеси — Tramp element. Загрязнение шихты, переходящее в расплавленный металл, чье присутствие, как думают, не оказывает существенного влияния на его качество.

Примеси, остаточные элементы — Residual elements. Малые количества элементов, непреднамеренно входящие в состав сплава.

Припой — Solder. Присадочный металл используемый в пайке, температура плавления которого, не превышает 450 °С (840 °F). Наиболее употребляемым припоем являются сплавы свинца и олова. Другие сплавы припоя включают сурьму—олово, серебро—олово, цинк—олово, кадмий—серебро, кадмий—цинк, цинк—алюминий, сплавы на основе индия, сплавы на основе висмута (плавкие сплавы) и припои на основе золота.

Припуск — Allowance. (1) Точно установленная разность в ограничении размеров (минимальный или максимальный зазор) между сопрягающимися деталями, вычисленная арифметически из точно установленных габаритов и допусков каждой детали. (2) В литейном производстве точно установленный зазор. Разность в ограничении размеров, типа минимального или максимального зазора между сопрягающимися деталями, определенная арифметически. См. также Tolerance — Допуск.

Припуск на окончательную обработку — Finish allowance. (1) Количество избыточного металла, окружающего предполагаемую окончательную форму детали. Иногда так называется ковочный припуск, припуск на механическую обработку или чистый припуск. (2) Количество металла, остающегося на поверхности отливки для механической обработки.

Присадка — Addition agent. (1) Вещество, добавляемое к раствору с целью изменения его свойств или управления процессом. Примеры: увлажняющие средства в кислотных ваннах; антипиттинговые добавки в металлах; ингибиторы (замедлители). (2) Любой материал, добавляемый к расплавленному металлу в ванне или ковше, способствующий получению сплава данного состава.

Присадочный металл — Filler metal. Металл, добавляемый при сварке, пайке и т. п.

Присадочный пруток — Welding rod. Присадочный металл, используемый для сварки или пайки твердым припоем, который не проводит электрический ток и который может или подаваться в сварочную ванну, или быть предварительно размещенным в соединении.

Притупленная кромка в вершине разделки шва — Root face. Части кромок, подготовленных под сварку, смежных с корнем соединения.

Прихватывание, прихваточный шов — Tack welds. (1) Небольшие рассредоточенные сварные швы, сделанные для удержания свариваемых частей в ровном положении во время окончательной сварки. (2) Прерывистый сварной шов, сделанный для обеспечения надежности при сварке опорных балок.

Проба на искру — Spark testing. Метод, используемый для классификации железных сплавов согласно их химическому составу. Искра или поток искр, который отбрасывается при обработке образца наждачным кругом, контролируется визуально.

Пробивание отверстий, прошивка — Punching. (1) Вырубка закрытого контура листового металла (2) Создание отверстия перемещением пуансона, в котором форма отверстия обусловлена формой пуансона и сопрягаемой матрицей. Многократное пробивание мелких отверстий, называемое Perforating — Перфорированием.

Пробойник — Drift. (1) Плоская заостренная стальная пластинка для удаления сверл других инструментов из их держателей. (2) Заостренный стержень, используемый для совмещения просверленных отверстий для заклепок или болтов.

Проверочная нагрузка — Proof load. Нагрузка, обычно кратная рабочей, которой с целью проверки подвергают изделие или конструкцию перед допуском в эксплуатацию.

Проверочные напряжения — Proof stress. (1) Напряжение, которое необходимо приложить к конструкции или ее элементу, чтобы доказать их способность выдерживать рабочие нагрузки. (2) Напряжение, которое вызывает определенную Permanent set — Остаточную деформацию в материале.

Проволока — Wire. (1) Тонкое, гибкое, непрерывное изделие из металла, обычно круглого сечения, полученное путем волочения через фильеру. Размеры с допуском для круглых сечений проволоки колеблются от 0,13 мм (0,005 дюйма) до 25 мм (1 дюйм). Проволока большого сечения называется Bars — Прутком. (2) Отдельный металлический проводник, он может быть твердым, скрученным или фольгированным и может быть оголенным или изолированым.

Прогиб — Camber. (1) Искривление продольной кромки листового металла. (2) Тенденция материала, прокатанного в лист изгибаться в той же плоскости. (3) Величина прогиба используется для определения точки на прокатных валках, где средний диаметр был увеличен для компенсации отклонения, обусловленного давлением на валках. (4) Отклонение ленточного кабеля или гибкого многослойного материала от прямой линии на определенной длине.

Продольная последовательность — Longitudinal sequence. Порядок, в котором наносятся приращения непрерывного шва по отношению к его длине. См. также обратная последовательность и последовательность блоков.

Продольная сварка сопротивлением — Longitudinal resistance seam welding. Создание сварного шва за счет сопротивления в направлении, параллельном глубине критического сечения сварочной машины.

Продольное направление — Longitudinal direction. Направление, параллельное направлению максимального удлинения заготовки. См. также Normal direction — Нормальное направление и Transverse direction — Поперечное направление.

Продольное поле — Longitudinal field. Магнитное поле, которое простирается в пределах намагниченной части от одного или более полюсов до одного или более других полюсов и заканчивается на внешней поверхности заготовки.

Продукты износа — Wear debris. Частицы, отделяющиеся в процессе износа.

Продукты раскисления — Deoxidation products. Неметаллические включения, которые образуются в результате введения раскислительных агентов в расплавленный металл.

Прокаливаемость — Hardenability. Относительная способность железного сплава формировать мартенсит при охлаждении с температуры выше верхней критической точки. Прокаливаемость обычно измеряется как расстояние под охлажденной поверхностью, на которой металл проявляет определенную твердость (например 50 HRC) или определенный процент мартенсита в микроструктуре.

Прокаливание — Calcination. Нагрев руд, концентратов, выпавшего осадка с целью разложения карбонатов, гидратов или других смесей.

Прокалывание — Piercing. Общий термин для резки (или перфорирования) отверстий и пазов в листовом материале, пластине или других деталях.

Прокат — Mill product. Любой технический продукт прокатного стана.

Прокатка — Rolling. Уменьшение площади поперечного сечения металлических заготовок или общей формы металлоизделий с использованием вращающихся валков. См. Также Rolling mills — Прокатный стан.

Прокатка колец — Ring rolling. Процесс создания бесшовных колец (ободов) заготовок с отверстиями или формирования кольцеобразных толстостенных заготовок между валками, которые контролируют толщину стенок, диаметр кольца, высоту и контур.

Прокатная окалина — Mill scale. Тяжелая оксидная пленка, которая формируется в процессе горячей прокатки или термообработки металлов.

Прокатная поверхность — Mill edge. Нормальная поверхность, полученная при горячей прокатке листового металла. Эта поверхность изменяется при последующей холодной прокатке.

Прокатные станы — Rolling mills. Машины, используемые для уменьшения площади поперечного сечения металлических заготовок и производства полуфабрикатов определенной формы путем пропускания металлических заготовок между вращающимися валками, установленными на раме, составляющей основную единицу, называемой клетью. С помощью цилиндрических валков производят полуфабрикаты плоской формы; с помощью калиброванных валков — круглый пруток, квадратный профиль и фасонную сортовую сталь. См. также Four— Two-high mill — Четырех— двухвалковый прокатный стан. Sendzimir mill — Прокатный стан Сендзимира.

Прокатный стан Сендзимира — Sendzimir mill. Вид 6-валкового или группового прокатного стана с рабочими валками малого диаметра и опорными валками большого диаметра, поддерживаемыми подшипниками на валу, установленными так, чтобы они могли чередоваться, с целью увеличения давления между подшипником и опорными валками. Используется для точной прокатки, очень тонких листов и штрипсов.

Прокатный стан с направляющими поводками — Guide mill. Стан с рядом направляющих в месте, где заготовка начинает прокатываться.

Промежуточная фаза — Transition phase. Неравновесное состояние, которое возникает в химической системе в ходе превращения.

Промежуточный отжиг — Intermediate annealing. Отжиг деформируемого металла на одной или нескольких стадиях производства и перед окончательной обработкой.

Промежуточный продукт — Middling. Промежуточный продукт стадии обогащения, между начальной концентрацией и отходами, содержащими достаточно ценного минерала для повторной обработки.

Промежуточный электрод — Intermediate electrode. Тот же, что и Bipolar electrode — Биполярный электрод.

Промышленная атмосфера — Industrial atmosphere. Атмосфера на промышленных предприятиях с сажей, золой, пеплом и соединениями серы, являющимися ее главными составными частями.

Проникающая проверка — Penetrant inspection. См. Liquid penetrant inspection — Проверке на проникновение жидкости.

Проникновение — Penetration. (1) Дефект на поверхности отливки, вызванный проникновением металла в поры между зернами песка; обычно упоминаемое как Metal penetration — Металлическое проникновение. (2) В сварке — расстояние от первоначальной поверхности основного металла до той точки, где проплавление прекратилось. См. также Joint penetration — Проплавление соединения и Root penetration — Проплавление корня.

Проницаемость — Permeability. (1) Показатель диффузии (или коэффициент проникновения) газа, пара, жидкости или твердого вещества через материал (часто пористый) без физического или химического воздействия на него; мера потока жидкости или газа через материал. (2) Общий термин, используемый, чтобы выразить различные связи между магнитной индукцией и напряженностью магнитного поля. Эти связи определяются как «абсолютная проницаемость», — изменение магнитной индукции, разделенной на соответствующее изменение в напряженности магнитного поля или «удельная (относительная) проницаемость» — отношение абсолютной проницаемости к проницаемости свободного пространства. (3) В литье металлов — характеристики модельных материалов, которые допускают прохождение газов сквозь них. Число проницаемости определяется стандартными испытаниями.

Пропитка — Impregnation. (1) Обработка пористых отливок герметизирующей средой для предотвращения потери давления. (2) Процесс заполнения пор спекаемого компакта обычно жидкостью типа смазочного материала. (3) Процесс смешивания частиц неметаллического материала с матрицей спеченного карбида, как в инструментах с алмазными пластинами.

Проплавление — Melt-through. Полное взаимное проникновение в сварное соединение при односторонней сварке.

Проплавлсние корня шва — Root penetration. Глубина, на которую сварка проникает в зазор между свариваемыми кромками, измеряемая по осевой линии поперечного сечения шва. См. Joint penetration — Глубина проникновения сварного шва.

Просвет — Daylight. Расстояние, в нерабочем положении, между подвижным и фиксированными столами или плитами гидравлического пресса. В случае многоярусного пресса, просвет — расстояние между смежными плитами. Просвет обеспечивает пространство для удаления отливки/заготовки из пресс-формы/матрицы.

Просечка граней — Checked edges. Пилообразные кромки листа, видимые после горячей прокатки и/или холодной прокатки.

Пространственная (трехмерная) решетка — Space lattice. Правильное, периодическое расположение точек в пространстве, которое представляет расположение атомов в совершенном кристалле.

Протачивание — Notching. Проточка различных форм от края ленты, листа или другой заготовки.

Протекторная защита — Sacrificial protection. Уменьшение коррозии металла в электролите за счет гальванического соединения его с более анодным металлом; вид катодной защиты.

Противозадирная смазка — Extreme-pressure lubricant. Смазочный материал, который сообщает увеличенную несущую способность поверхностям трения в эксплуатационных условиях. Противозадирные смазки обычно содержат серу, галогены или фосфор.

Проточка опорной поверхности на детали — Spot facing. Использование вращающегося подрезного резца для образования плоской поверхности, нормальной к оси вращения инструмента на или немного ниже поверхности заготовки.

Протравная окраска — Pickle stain. Обесцвечивание (изменение цвета) металла под воздействием химиката, оставшегося после промывки и высыхания.

Протравное пятно — Pickle patch. Сильно прилипающий оксид или покрытие, не до конца удаленное в ходе травления.

Профилирование или штамповка на фрикционном прессе — Press brake forming. Процесс формовки металла, при котором заготовка помещается над открытым штампом и вдавливается в него пуансоном, который приводится в движение плунжером. Процесс наиболее широко используется для формовки относительно длинных, узких деталей, которые нельзя получить прессованием и в случае, когда количество изготавливаемых деталей слишком мало, чтобы были оправданы затраты на инструмент для профилирования листового металла.

Профилировка металла — Roll forming. Металлоформовка с помощью приводных валков, контур которых определяет форму изделия.

Проход (1) Одноразовое прохождение металла через валки — Pass. (2) Промежуток между двумя пазами в валках, через который металл прокатывается. (3) Свариваемый металл, внесенный за один проход вдоль оси сварки. См. также Weld pass — Сварочный проход

Проход при заварке корня шва — Root pass. Первый валик, образующийся в зазоре между свариваемыми кромками при многопроходной сварке.

Процесс «верхняя и нижняя граница» — Top-and-bottom process. Процесс для отделения меди и никеля, в котором их расплав сульфидов разделяются в два жидких слоя добавлением сульфида натрия. Нижний слой содержит основную часть никеля.

Процесс Гуерина — Guerin process. Процесс формования с резиновой втулкой, где основной инструмент — резиновая втулка и формовой блок или поршень.

Процесс Демареста — Demarest process. Формирующий процесс, в котором цилиндрические и конические части листового металла образуются модифицированным каучуком, выпучивающим пуансон. Пуансон, оборудованный гидравлической камерой, помещается внутри заготовки, которая в свою очередь помещена внутри матрицы. Гидравлическое давление расширяет пуансон.

Процесс Дюрвилля — Durville process. Литейный процесс с жестким креплением формы в перевернутом положении выше тигля. После кантовки литейного агрегата, металл по связующему желобу поступает в литейную форму.

Процесс Коттрелла — Cottrell process. Удаление твердых частиц из газов путем электростатического осаждения.

Процесс Кролла — Kroll process. Процесс производства металлических титановых губок путем восстановления тетрахлорида титана более активным металлом типа магния или натрия. Губка далее перерабатывается в гранулы или порошок.

Процесс Кронинга — Croning process. Процесс литья в оболочковые формы, с использованием связующего из фенольной смолы. Иногда называемый как С-процесс или Кронайзинг.

Процесс Маннесманна — Mannesmann process. Процесс прошивки отверстий в трубной болванке при создании бесшовной трубы. Болванка вращается между двумя тяжелыми валками, установленными под углом над фиксированной оправкой.

Процесс Марформинга — Marforming process. Процесс формирования с помощью резиновой прокладки, разработанный для формирования свободных от загибов кромок глубоковыдавленных оболочек. Этот процесс отличается от процесса Гуерина тем, что листовой материал зажимается между резиновой втулкой и держателем листа до начала штамповки.

Процесс Паркеса — Parkes process. Процесс, используемый для выделения драгоценных металлов из свинца и основанный на принципе, что, если от 1 до 2 % Zn вводится в расплавленный свинец, смесь цинка с золотом и серебром может быть выделена.

Процесс Тейлора — Taylor process. Процесс получения очень тонкой металлической проволоки. Проволока вставляется в стеклянную трубку, растягивающуюся вместе с ней при высокой температуре.

Процесс Хансгирга — Hansgirg process. Процесс производства магния путем восстановления углеродом оксида магния.

Процесс Холла — Hall process. Технический процесс выделения алюминия из глинозема электролитическим восстановлением расплавленной ванны глинозема, растворенного в криолите.

Процесс Юджина-Сежурнета — Ugine-Sejournet process. Процесс экструзии, в котором используют жидкое (расплавленное) стекло, чтобы изолировать горячую заготовку. Стекло действует как смазочный материал.

Процесс горячей модели — Hot box process. В литейной практике, процесс связки на основе смолы (фурановой или фенольной) модельных песков для изготовления внутренней модели. Внутренняя модель затвердевает, а потом удаляется.

Процесс жидкостной клетки — Fluid-cell process. Модификация процесса Гуерина для формирования жести. Процесс жидкостной клеткой использует более высокое давление и прежде всего разработан для формирования немного более глубоких частей, используя резиновые втулки, в качестве как матрицы так и пуансона. Гибкая гидравлическая жидкостная клетка вынуждает вспомогательную резиновую втулку следовать контуру формы блока и проявляет почти равномерное давление во всех направлениях на заготовке. См. также Fluid forming — Жидкостное формирование и Rubber-pad forming — Формирование резиновой втулкой.

Процесс отжига — Process annealing. Термообработка, производимая с целью уменьшения твердости металла перед холодной деформацией. При производстве листов, проволоки нагрев производится до температуры близкой, но ниже нижней границы температурного интервала превращения с последующим охлаждением для деформации. В цветной металлургии, нагрев выше температур рекристаллизации.

Процесс сварки — Welding process. Процесс соединения материалов с нагревом их до определенных температур, как с применением давления и присадочного металла, так и без них.

Процесс холодного схватывания — Cold-setting process. В литейной практике, любая из отдельных систем для схватывания литейных форм или стержней с помощью органических вяжущих веществ, в большей степени основанная на использовании катализаторов, чем на высокой температуре для полимеризации.

Прочность — Fracture strength. Нормальные напряжения в начале разрушения. Вычисленные из нагрузки в начале разрушения во время испытания на растяжение и начальной площади поперечного сечения образца.

Прочность в сухом состоянии (литье) — Dry strength (casting). Максимальная прочность образца литейного песка, который был полностью высушен при температуре от 100 до 110 °С (от 220 до 230 °F) и охлажден до комнатной температуры.

Прочность на разрыв — Disruptive strength. Напряжение, при котором металл разрушается при гидростатическом давлении.

Прочность на разрыв надрезанного образца — Notch rupture strenght. Отношение приложенной нагрузки к первоначальной области минимального поперечного сечения при Stress-rupture test of a notched specimen — Испытаниях на разрыв проточенного образца.

Прочность па изгиб — Flexural strength. Свойство твердого материала, показывающее способность выдержать изгибный момент или перерезающую силу.

Прочность при надрезе — Notch strenght. Максимальная нагрузка на проточенном образце при испытании на растяжение, разделенная на минимальную площадь поперечного сечения (область при корне надреза). Также называемая пределом прочности на разрыв надрезанного образца.

Прочность при разрушении — Breaking stress. То же самое, что и напряжение разрушения.

Прочность сцепления — Cohesive strength. (1) Предполагаемые напряжения, вызывающие разрушение при растяжении без пластической деформации (2) Напряжение, соответствующее силам притяжения между атомами.

Прутковый электрод — Stick electrode. Профессиональное название электрода в оболочке.

Пруток — Ваг. (1) Сортовой прокат горячекатаного металла круглого, шестиугольного, восьмиугольного, квадратного или прямоугольного сечения, с острыми или закругленными углами или гранями и площадью поперечного сечения, меньше чем 105 см2 (16 дюймов2). (2) Пруток, длина которого значительно больше размеров поперечного сечения имеющий полностью симметричное поперечное сечение и расстояние между параллельными гранями 9,5 мм (3/8 дюйма) или больше. (3) Устаревшая единица давления, равная приблизительно 100 кПа.

Пруток, стержень — Rod. Круглая металлическая заготовка O9,5 мм (3/8 дюйма) и более, с большим отношением длины к диаметру.

Прямая закалка — Direct quenching. (1) Закалка цементированных деталей непосредственно после операции карбюризации. (2) Также используется для закалки перлитных отожженных деталей непосредственно после отжига.

Прямая полярность — Straight polarity. Установка цепи постоянного тока для дуговой сварки, при которой электрод соединен с отрицательной клеммой.

Прямая сварка — Forehand welding. Сварка, при которой главный источник (факел или электрод) сварной машины движется в направлении сварки. Это имеет особое значение в кислородно-газовой сварке, при которой пламя движется перед сварным слоем, чтобы обеспечивать подогрев.

Прямая сегрегация — Normal segregation. Концентрация легирующих составляющих, имеющих низкую точку плавления в той части отливки, которая затвердевает последней. Сравните с Inverse segregation — Обратной сегрегацией.

Псевдобинарная система — Pseudobinary system. (1) Трехкомпонентная или система тройного сплава рассматривается как компонент. (2) Вертикальное сечение тройной диаграммы.

Пуансон — Punch. (1) Верхняя деталь набора для штамповки, которая входит в нижнюю деталь набора — матрицу. Крепится к держателю или монтируется в сборке с матрицей для центровки. (2) В вытяжных штампах двойного действия, это — внутренняя часть верхнего штампа, которая крепится на плунжере и производит вытяжку. (3) Осуществляет пробивание или прошивку отверстия. (4) Подвижный инструмент, который вдавливает материал в форму при прессовании порошков и других операциях формовки металла. (5) Подвижная деталь пресса для обрубки заусенцев от горизонтально ковочной машины. (6) Инструмент, который выдавливает металл через матрицу при волочении стержней или труб и формирует внутреннюю поверхность.

Пустая порода — Gangue. Отходы руды, отделенные до начала металлоплавильного процесса.

Пустота (труба) — Pipe. (1) Усадочная раковина, сформированная усадкой в металле, особенно в слитке, в процессе затвердевания. (2) Дефект в кованном или литом изделии, возникающий в результате такой раковины. (3) Трубное металлическое изделие, литое или кованное.

Пьезоэлектрический эффект — Piezoelectric effect. Обратимое взаимодействие, проявляемое некоторыми кристаллическими материалами, между упругой деформацией и электрическим полем. Направление деформации зависит от полярности поля или наоборот. Сравните с Electrostrictive effect — Электрострикционным эффектом.

Пята сварного соединения — Toe of weld. Соединение между поверхностями свариваемого и основного металла.

Пятовой вкладыш — Heel block. Блок пластины, обычно присоединяемый к нижней плашке формовочного или ковочного пресса, который служит для предотвращения или минимизации люфта между штампами.

Рабочий проводник — Work lead. Электрический проводник, соединяющий источник тока дуговой сварки и заготовку. Также называется рабочей связью, сварочным основанием.

Рабочий угол — Work angle. Угол, который электрод образует с плоскостью сравнения или поверхностью основного металла в плоскости, перпендикулярной оси сварного соединения.

Рабочий электрод — Working electrode. Опытный или электрод сравнения в электрохимической ячейке.

Равновесие — Equilibrium. Динамические условия физического, химического, механического или атомного баланса.

Равномерная коррозия — Uniform corrosion. (1) Коррозионное воздействие, равномерно распределенное по металлической поверхности. (2) Коррозия, которая происходит с приблизительно одинаковой скоростью по всей металлической поверхности.

Равноосная зернистая структура — Equiaxed grain structure. Структура, в которой зерно имеет приблизительно одинаковые размеры во всех направлениях.

Радиальная ковка — Radial forging. Процесс, при котором используются две и более перемещающихся наковальни или штампы для создания валов с постоянным или переменным диаметром по всей длине или труб с изменениями внутренних или внешних размеров. Часто путают с Rotary forging — Ротационной ковкой.

Радиальные бороздки — Radial marks. Линии на поверхности излома, которые исходят из очага разрушения и видимы невооруженным глазом или при малом увеличении. Радиальные бороздки являются результатом пересечения и слияния участков хрупкого разрушения. Также известны как бороздки сдвига.

Радиальный угол — Radial rake. Угол между режущей кромкой зуба и радиальной линией, проходящей через режущую кромку в плоскости перпендикулярной оси режущего инструмента. См. рис. к Face mill — Торцевая фреза

Радиатор — Heat sink. Устройство, которое абсорбирует или отводит тепло от критических элементов или деталей.

Радиационное повреждение — Radiation damage. Общий термин для обозначения изменения свойств материалов, являющегося результатом воздействия ионизирующего излучения (проникающей радиации), такого как рентгеновское излучение, гамма-лучи, нейтроны, излучение тяжелых частиц или продуктов распада ядерного топлива. См. также Neutron embrittlement — Нейтронное Охрупчивание.

Радиоактивность — Radioactivity. (1) Свойство ядер некоторых изотопов к спонтанному распаду (с потерей энергии). Обычные механизмы — эмиссия альфа-, бета- или иных частиц и расщепление ядер. Часто, но не всегда, при этом процессе выделяются гамма-лучи. (2) Вид излучения от радиоактивного источника, например бета-радиоактивность.

Радиоактивный элемент — Radioactive element. Элемент, который имеет по крайней мере один изотоп, подверженный самопроизвольному ядерному распаду, сопровождающемуся эмиссией положительных альфа-частиц, отрицательных бета-частиц или гамма-лучей.

Радиограф — Radiograph. Фотографическое теневое изображение, возникающее из-за неравномерного поглощения проникающей радиации исследуемым объектом. См. также Radiography — Радиография.

Радиография — Radiography. Метод неразрушающего контроля, при котором исследуемый предмет облучается рентгеновскими или гамма-лучами; возникающее теневое изображение предмета фиксируется на фотографической пленке, помещенной позади предмета, или проецируется на экран или телевизионный монитор (радиография в реальном времени). Внутренние дефекты могут быть обнаружены при анализе изменений в изображении, вызванных изменениями толщины, плотности или поглощающей способности исследуемого предмета. Радиография включает в себя компьютерную томографию, флюороскопию и нейтронную радиографию. См. также Realtime radiography — Радиографию в реальном времени.

Радиография в реальном времени — Real-time radiography. Метод неразрушающего контроля, при котором двухмерное радиографическое изображение может сразу выводиться на проекционный экран или телевизионный монитор. Скрытое изображение этим методом не создается; вместо этого, непоглощенное излучение преобразуется в оптический или электронный сигнал, который может сразу же рассматриваться или обрабатываться с помощью электронного или видео оборудования. См. также Radiography — Радиография.

Радиус — Nose radius. Радиус закругленной части режущей кромки инструмента.

Радиус вытяжки — Draw radius. Радиус на кромке матрицы или пуансона, выдавливающих металл.

Радиус изгиба — Radius of bend. Радиус цилиндрической поверхности оправки, которая входит в контакт с внутренней поверхностью изделия при гибке. В случае свободных или полусвободных изгибов до 180°, когда используется клин или блок, радиус загиба — соответствует половине толщины клина или блока.

Радиус керна — Punch radius. Радиус на конце керна иногда называемый носовым радиусом.

Радиус матрицы — Die radius. Радиус внешнего края глубоковытяжной матрицы, над которой помещается тонколистовой материал.

Радиус надреза — Notch acuity. Касается степени концентрации напряжений, вызванной данным надрезом. Если глубина надреза очень мала по сравнению с толщиной (или диаметром) самого узкого поперечного сечения, острота может быть выражена как отношение глубины надреза к радиусу закругления надреза. Иначе, острота определяется как отношение половины ширины (или диаметра) самого узкого поперечного сечения к радиусу закругления надреза.

Развальцовка — Beading. Расширение кромки или выступа на листе металла.

Развертка — Broaching. Механическая обработка с использованием инструмента, имеющего одну или несколько режущих кромок на поверхности. Режущие кромки развертки увеличивают отверстие в диаметре и/или изменяют его форму. Полная обработка заготовки за один или несколько проходов позволяет получить заданный контур поверхности.

Развертывание — Reaming. Операция, при которой предварительно сформированное отверстие точно подгоняется по форме и размеру с помощью вращающегося режущего инструмента (разверток) с одним или более режущими элементами (зубьями). Главной опорой для инструмента при резании является сама деталь.

Разделение — Parting. (1) В производстве драгоценных металлов разделение серебра и золота. (2) Зона разделения между верхней и нижней частями опоки при отливке в песчаные формы. (3) Операция, используемая в песчаных литейных формах для облегчения демонтажа модели. (4) Разрезание одновременно вдоль двух параллельных линий или вдоль двух линий, которые уравновешивают друг друга в упоре. (5) Операция сдвига, используемая, чтобы произвести две или более части в штамповке.

Разделение флотацией — Differential flotation. Разделение комплексной полиметаллической руды на два или более полезных минералов и пустую породу путем флотации. Также называется селективной флотацией.

Разделение фракций — Sieve classification. Проводится с помощью сита или другими приборами.

Разделенный элемент — Divided cell. Элемент с мембраной или другим приспособлением для физического отделения анолита — электролита при анодной области от католита — электролита при катодной области.

Разделительный песок — Parting sand. В литейной практике, мелкий песок для распыления на поверхностях песчаной формы для лучшего разделения.

Разделяющий состав — Parting compound. Материал, напыляемый или нанесенный распылением на литейную модель, чтобы предотвратить прилипание песка и обеспечить легкое разделение верхней и нижней опоки.

Разливка — Pouring. Перемещение расплавленного металла из печи в ковш, из ковша в ковш или из ковша в изложницы.

Разливка металла — Teeming. Разливка металла из ковша в изложницы. Термин обычно применяется к операции разливки в изложницы стали

Размер абразива — Grit size. Номинальный размер абразивных частиц в шлифовальном круге, соответствующий числу отверстий на линейный дюйм в сите, через которое частицы могут проскочить.

Размер зерна — Grain size. (1) Величина зерна в поликристаллическом материале, обычно выражаемая как среднее, когда индивидуальные размеры зерен довольно однородны. В металлах, содержащих две или более фазы, размер зерна подразумевает размер зерен матрицы, если не определено иначе. Размер зерна может измеряться в терминах числа зерен на единицу площади или объема в терминах среднего диаметра зерна или как число зерен, производное из размеров области. (2) Для шлифовальных кругов — размер части абразива.

Размер рекристаллизованного зерна — Recrystallized grain size. (1) Размер зерна холоднодеформированного металла после рекристаллизации. Время и температура подбираются так, чтобы при полной рекристаллизации не происходило заметного роста зерна. (2) В алюминиевых и магниевых сплавах размер зерна после рекристаллизации, без учета их роста или условий рекристаллизации. См. также Recrystailization — Рекристаллизацию.

Размер сварного шва — Size of weld. (1) Проплавление соединения в сварном шве с разделанными кромками. (2) Номинальные длины сторон углового сварного шва. (3) Толщина свариваемого металла, измеряемая у корня фланца. См. рис.

Размер трещины — Crack size. Линейная мера главного плоского измерения трещины. Этот критерий обычно используется для определения количественного отношения напряжения к области распространения трещины. Практически, значение размера трещины получается из процедуры измерения физического размера трещины, первоначального размера трещины или эффективного размера трещины, как соответствующей ситуации при рассмотрении. См. также Crack length (depth) — Длину трещины (глубину).

Размер ферритных зерен — Ferritic grain size. Размер зерен ферритной матрицы стали.

Размер частиц — Particle size. Контролируемое линейное измерение индивидуальной частицы, определяемое просеиванием сквозь сито или другими подходящими приборами. См. также Sieve analysis — Ситовой анализ и Sieve classification — Ситовую классификацию.

Разрез узкими полосами — Slitting. Резка или сдвиг вдоль одной линии для нарезания лент из металлического листа или обрезания вдоль линий данной длины или контура в листе или заготовке.

Разрезание — Lancing. (1) Операция прессовки, в которой одиночная линия разреза производится на полосах без отделения шлака. В основном используется для освобождения металла при ковке или разрезании частичных контуров для полых деталей, особенно в штампах с последовательными операциями. (2) Неправильное употребление термина для кислородной газовой резки.

Разрушающее напряжение — Fracture stress. Истинные, нормальные напряжения на минимальной площади поперечного сечения в начале разрушения. Термин обычно применяется к испытаниям на растяжение ненадрезанных образцов.

Разрушающие напряжения — Rupture stress. Напряжения при отказе детали.

Разрушение — Fracture. Неровная поверхность, возникающая при разрушении фрагмента металла. См. также хрупкое разрушение, разрушение расщеплением, кристаллический излом, декогезивный разрыв, вмятинный разрыв, упругое разрушение, волокнистый излом, зернистый излом, межзерновое разрушение, шелковистый излом и транскристаллитный излом.

Разрушение поверхности — Case crushing. Термин, используемый чтобы обозначить про-дольные трещины, являющиеся результатом хрупкого разрушения при поверхностном упрочнении.

Разрыв рулона — Coil breaks. Складки или ребра в листе или ленте, которые проявляются как параллельные линии поперек направления прокатки, что и увеличивает общую ширину листа или ленты.

Разрывы обработки — Handling breaks. Неравномерные разрывы, вызванные изгибом или оседанием металлических листов в течение обработки.

Разрывы при правке в роликовых машинах — Roller leveler breaks. Поперечные разрывы обычно размером от 3 до 6 мм (от 1/8 до 1/4 дюйма), вызванные перегибом листового металла при правке в роликовых правильных машинах. Они не могут быть устранены правкой растяжением.

Разупорядочивание — Disordering. Формирование кристаллической решетки твердого раствора, при котором атомы растворителя и растворенного вещества занимают произвольное положение.

Разупрочняющее старение — Age softening. Спонтанное уменьшение прочности и твердости, которая происходит при комнатной температуре в некоторых деформированных сплавах, особенно алюминиевых.

Разъединенная эвтектика — Divorced eutectic. Металлографическая структура имеет внешний вид, в котором две составляющих эвтектической структуры выглядят скорее как массивные фазы, чем как мелкодисперсная нормальная эвтектика. Часто одна из составляющих эвтектики непрерывна и неразличима от сопутствующей предполагаемой составляющей.

Разъемная пресс-форма — Segment die. Пресс-форма, сделанная из частей, которые могут быть разделены для извлечения готовой заготовки.

Разъемная прессформа — Split die. Пресс-форма, сделанная из двух или нескольких отдельных частей.

Раковина — Blowhole. Пустота в отливке или сварном шве металла из-за выделения газа во время застывания. См. также Porosity — Пористость.

Рамка для металлизации — Plating rack. Любое приспособление, используемое для того, чтобы держать заготовку и проводить электроток к заготовке во время нанесения гальванического покрытия.

Раскатка прошитых заготовок на оправке — Saddling. Формирование бесшовного металлического кольца ковкой прошитой заготовки на оправке.

Раскисление — Deoxidizing. (1) Удаление кислорода из расплава металла с помощью подходящего раскислителя. (2) Иногда называют удаление отличных от кислорода нежелательных элементов за счет введения элементов или смесей, которые легко реагируют с ними. (3) При полировке металла удаление оксидной пленки с металлической поверхности химической или электрохимической реакцией.

Раскисленная медь — Deoxidized copper. Медь из которой оксид меди был удален путем введения раскислителя, типа фосфора, в расплав-ленную ванну.

Раскислитель — Deoxidizer. Вещество, которое может быть добавлено в расплавленный металл для удаления свободного или связанного кислорода.

Раскрытие трещины — Crack extension. Увеличение размеров трещины. См. также Crack length — Длину трещины. Effective crack size — Эффективный размер трещины, Original crack size — Первоначальный размер трещины и Physical crack size — Физический размер трещины.

Распад сплава — Dealloying. Избирательная коррозия одного или большего количества компонент из твердого раствора. Также называется избирательным выщелачиванием.

Распиловка — Sawing. Использование многолезвийного инструмента для разделения изделия на части.

Распорная подкладка — Spacer strip. Металлическая полоска или пруток, вставляемый в вершину соединения, подготовленного к шлицевой сварке, служит как подкладка и поддерживает раскрытие вершины во время всего сварочного процесса.

Распределение по крупности зерна — Particle size distribution. Процент зерен по весу или номеру каждой фракции, по которой порошок или выборка песка были классифицированы относительно номера сита или Particle size — Размера частицы.

Распределение размера зерна — Grain size distribution. Величина характерного зерна или габариты кристаллитов (обычно, диаметры) в поликристаллическом материале; или совокупности их распределения от минимума до максимума. Обычно определяется микроскопией.

Распространение вязкой трещины — Ductile crack propagation. Медленное распространение трещины, которое сопровождается значительной пластической деформацией и требует подвода внешней энергии.

Распространение хрупкой трещины — Brittle crack propagation. Внезапное распространение трещины без поглощения энергии за исключением той, что была накоплена в теле. Микроскопическое исследование может показать незначительную деформацию, которую невозможно обнаружить невооруженным глазом. Противоположно Ductile crack propagation — Распространению вязкой трещины.

Распыление — Pulverization. Процесс измельчения частиц порошкового металла механическим способом.

Рассверливание — Counterboring. Удаление материала, с целью расширения отверстий с применением режущего инструмента, имеющего две или более режущих кромки и винтовые каннелюры для прохождения стружки и подачи смазочно-охлаждающей жидкости.

Расслоение — Lamination. (1) Тип разрыва или неоднородности с разделением или ослаблением, обычно направленным параллельно рабочей поверхности металла. Может быть результатом усадки, швов, окалины, включений или сегрегации, вытянутых и направленно расположенных в процессе работы. Расслоения могут также встречаться в прессовках порошковой металлургии. (2) В электротехнических изделиях типа двигателей — пустоты в пакете электрических пластин для статора или ротора, которые сложены вместе с несколькими другими идентичными пластинами.

Расслой, расслойная трещина — Pressing crack. Вид разрушения прессованной порошковой заготовки, который возникает в процессе извлечения ее из пресс-формы.

Растворенное вещество — Solute. Компонент жидкого или твердого раствора, который присутствует в меньшем или незначительном количестве; компонент растворяется в Solvent — Растворителе.

Растворитель — Solvent. Компонент жидкого или твердого раствора, который присутствует в большем или значительном количестве; компонент растворяет растворенное вещество.

Расточка — Boring. Расширение отверстия, путем удаления металла инструментом, с одной или несколькими режущими кромками, перемещая его параллельно к оси вращения детали или инструмента.

Растрески-вание от коррозии под напряжением (SCC) — Stress-corrosion cracking (SCC). Процесс трещинообразования при одновременном действии корродирующего вещества и непрерывного растягивающего напряжения. Трещинообразование от коррозии может встречаться в сочетании с Hydrogen embrittlement — Водородной хрупкостью.

Растрескивание — Spalling. (1) Отделение частиц от поверхности. Растрескивание обычно связывается с опорами вращательных элементов и с зубьями шестерен. Растрескивание — обычно результат подповерхностной усталости и более обширно, чем питтинг (точечное выкрашивание). (2) Непосредственное выкрашивание или отделение от поверхности защитного покрытия. (3) Выкрашивание или отслаивание поверхности благодаря неправильной термообработке или разложению материала.

Растрескивание, откалывание — Pop-off. Потеря маленьких частей эмалированного покрытия. Обычная причина — удаление водорода или других газов из основного металла во время обжига, но откалывание может также происходить за счет частиц оксидов или других остатков пустой породы на поверхности основного металла. Обычно выемки незначительны и конусообразны, но когда растрескивание является результатом серьезного шелушения, выемки могут быть намного больше и неправильной формы.

Растягивающее напряжение — Tensile stress. Напряжение, способствующее растяжению двух частей упругого тела.

Растяжение — Tension. Сила или нагрузка, которая производит удлинение.

Расщепление — Cleavage. (1) Разрушение кристалла путем распространения трещины поперек кристаллографической плоскости низшего индекса. (2) Тенденция расщепляться или раскалываться вдоль определенных кристаллографических плоскостей.

Рафинировка олова — Tin tossing. Окисление примесей в расплавленном олове, переливая его из одного резервуара в другой на воздухе с механическим отделением шлака.

Реактив для травления — Etchant. Химический раствор, используемый для травления металла с целью выявления его структурных особенностей.

Реакционно-способный металл — Reactive metal. Металл, который легко соединяется с кислородом при повышенных температурах, формируя устойчивые оксиды. Например: титан, цирконий и бериллий. Реакционно-способные металлы могут также охрупчиваться из-за поглощения кислорода, водорода или азота.

Реакция связи — Constraint. Любое ограничение, которое затрудняет поперечное сжатие, связанное с продольным напряжением и что, следовательно, вызывает вторичные напряжения в поперечном направлении; обычно используются в связи со сваркой.

Реакция спекания — Reaction sintering. Спекание металлической порошковой смеси, состоящей, по крайней мере, из двух компонентов, которые химически реагируют в течение обработки.

Ребро — Web. (1) Относительно плоская, тонкая часть штамповки, которая влияет на устойчивость панели или стенки и является параллельной к плоскости ковки. (2) Для спиральных сверл и зенковок, центральный блок инструмента, который внедряется в поверхность. (3) Пластина или тонкий блок между ребрами жесткости или фланцами как в двутавровой балке, Н-образной балке или другой подобной секции.

Ребро жесткости — Rib. (1) Длинное V-образное, закругленной формы углубление используемое для упрочнения больших листовых металлических панелей. (2) Длинная, обычно тонкая выпуклость, используемая для обеспечения прочности на изгиб при ковке.

Реверсивная вытяжка — Reverse drawing. Повторная вытяжка изделий из листового металла в направлении, противоположном направлению первоначальной вытяжки.

Реверсивная очистка под током — Reverse-current cleaning. Электролитическая очистка, при которой электрический ток проходит между электродами через раствор, деталь при этом является анодом. Также называется Anodic cleaning — Анодной очисткой или Анодным обезжириванием.

Реверсивное повторное волочение — Reverse redrawing. Вторая операция волочения в направлении, противоположном направлению первоначального волочения.

Регенератор — Regenerator. То же самое, что и рекуператор за исключением того, что газообразные продукты сгорания нагревают кирпичную насадку камеры, соединенной с выходной частью печи, в то время как поступающий воздух и топливо нагреваются кирпичом насадки во второй камере, соединенной с входом. Время от времени поток газа меняет направление: поступающие воздух и топливо контактируют с горячей насадкой в другой камере, а вторая камера повторно нагревается отработанными газами.

Регулируемое основание — Adjustable bed. Основание пресса, разработанное таким образом, чтобы высота пространства плашки могла быть изменена.

Регулируемое охлаждение — Controlled cooling. Охлаждение металла или сплава с высокой температуры таким образом, чтобы избежать чрезмерного отверждения, трещинообразования или внутренних повреждений, а также для получения необходимой микроструктуры или механических свойств.

Регулятор — Regulator. Прибор для контроля подачи газа при сварке или резке.

Редкоземельные металлы — Rare earth metal.. Группа из 17 химически подобных металлов, которая включает скандий и иттрий (атомные номера 21 и 39, соответственно) и элементы лантанового ряда (атомные номера от 57 до 71).

Реечный (пакетный) мартенсит — Lath martensite. Мартенсит, частично сформированный в сталях, содержащих менее, чем 1,0 % С и как единственная форма в сталях, содержащих менее, чем 0,5 % С, представляет параллельные ряды пакетных образований в форме планок толщиной 0,1–0,3 м.

Режущая горелка (Газокислородная резка) — Cutting torch. Устройство, используемое для направления предварительного факела, образовавшегося за счет управляемого горения топливных газов, направления и управления подачей кислорода.

Режущая горелка (плазменная резка) — Cutting torch. Устройство, используемое при плазменной дуговой резке для управления положением электрода, чтобы перенести ток в дугу и направлять поток плазмы и защитного газа.

Режущая кромка — Cutting edge. Передний край режущего инструмента (типа инструмента токарного станка, сверла или фрезы), где проходит линия контакта с заготовкой во время механической обработки.

Режущая кромка лопасти на фрезе — Tooth point. Режущие инструменты с накладными режущими пластинками — Inserted-blade cutters. Режущие инструменты, имеющие сменные регулируемые режущие пластинки (лезвия), которые являются или твердыми, или заостренными.

Рез (в литейной практике) — Cut. (1) Восстановление перемешиванием формовочного песка. (2) Формирование полости в форме. (3) Дефект в отливке вследствие эрозии песка металлом, переливающимся из формы.

Резак типа вала — Arbor-type cutter. Резак, имеющий отверстие для снятия облоя на вале и обычно имеющий шпоночные канавки для двигающейся шпонки.

Резка с металлическим порошком — Metal powder cutting. Методика, которая использует горящий факел с потоком железного или смеси железно-алюминиевого порошка для облегчения газопламенной резки трудно режущихся материалов. Измельченный материал распространяет и ускоряет окислительную реакцию, а также плавку и резку материалов.

Резка с химическим флюсом — Chemical flux cutting. Процесс кислородной резки, при котором для облегчения резки металла используется флюс.

Результирующий угол — Resultant rake. Угол между поверхностью зубца и осевой плоскостью, проходящий через точку зубца измеряемый в плоскости, перпендикулярно режущей кромке. Результирующий угол — функция трех других углов: радиального, межосевого и угла в плане.

Рекалесценция — Recalescence. (1) Увеличение температуры, которое имеет место при переохлаждении из-за того, что количество тепла, выделяющееся в результате превращения (скрытое тепло кристаллизации) больше отводимого. (2) Явление, связанное с превращением гамма-железа в альфа-железо при охлаждении или переохлаждении железа или стали, которое проявляется в осветлении металлической поверхности вследствие увеличения температуры, вызванного выделением скрытой теплоты превращения. Антоним: Decalescence — Декалесценция.

Рекристалли-зационный отжиг — Recrystailization annealing. Отжиг холоднодеформированного металла с целью получения равноосной зеренной структуры, не сопровождающийся фазовыми превращениями.

Рекристаллизация — Recrystailization. (1) Формирование при нагревании новой, свободной от напряжений зеренной структуры холоднодеформированного металла. (2) Изменение кристаллической структуры при нагревании выше (ниже) критической температуры. (3) Физический процесс, при котором одна кристаллическая разновидность вырастает за счет другой или других таких же по природе, но меньших по размеру. См. также Crystallization — Кристаллизацию.

Рекуператор — Recuperator. (1) Оборудование для передачи тепла, образующегося в результате сгорания газов, поступающему воздуху или топливу. Поступающие материалы проходят по трубам, а уходящие газы — через окружающие трубы пространства камеры. (2) Теплообменник непрерывного действия, в котором тепло от продуктов сгорания передается поступающему воздуху через стенки газохода.

Релаксация напряжений — Stress relaxation. Уменьшение напряжений в твердом теле с течением времени при постоянных нагрузке и температуре.

Рельефная сварка — Projection welding. Процесс электрической сварки сопротивлением, при которой происходит соединение металлов за счет нагрева электрическим током, проходящим через детали, соединяемые вместе под давлением между электродами. Площадь сварного соединения предопределена точками соприкосновения поверхностей.

Рентгеновские лучи — Х-rау. Проникающее электромагнитное излучение, происходящее в результате разгона электронов до высокой скорости и внезапной их остановкой при столкновении с твердым телом. Длины волн рентгеновских лучей располагаются приблизительно от 10 до 102 A Средняя длина волны, используемая в исследованиях приблизительно 1 A.

Рентгеноскопия — Fluoroscopy. Инспекционная процедура, при которой рентгенографическое изображение предмета рассматривается на флюоресцирующем экране. Ограничена в применении материалами с низкой плотностью или тонкими сечениями из-за низкой мощности флюоресцирующего экрана при безопасных уровнях излучения.

Реолитье — Rheocasting. Литье непрерывно перемешиваемого полужидкого металла. В результате перемешивания расплава на ранних стадиях затвердевания происходит дробление твердых дендритов на маленькие сферолиты. См. также Semisolid metal forming — Полужидкое формование металла.

Реторта — Retort. Емкость, используемая как для очистки от летучих материалов, так и при разделении некоторых металлов.

Ржавчина — Rust. Видимые продукты коррозии, состоящие из гидроксидов железа. Применительно только к железным сплавам. См. также White rust — «Белая» ржавчина (продукты коррозии цинка).

Рихтовка — Planishing. Создание гладкой поверхности на металле быстродействующей последовательностью ударов, отполированными до зеркального блеска штампами или специальными молотками или прокаткой на рихтовочном стане.

Розетка — Rosette. (1) Структурные составляющие округлой формы в металлах. (2) Тензометрические датчики используемые для определения деформации в точке в трех различных направлениях.

Роликовая сварка — Roll welding. Сварка в твердом состоянии, при которой металлы нагревают, а к сварочным роликам прикладывается давление, достаточное, чтобы вызвать деформацию прилегающих поверхностей. См. Forge-welding — Кузнечная сварка.

Роликовая сварка сопротивлением — Resistance seam welding. Процесс сварки сопротивлением, при котором происходит соединение плотно прилегающих поверхностей за счет нагрева электрическим током; заготовки скрепляются под давлением электродных роликов. Результирующий сварной шов является совокупностью точек сварки, выполненной вращающимися электродами.

Роликовый чеканочный штамп — Roller stamping die. Гравированный ролик, используемый для отпечатывания рисунков и маркировок на листовом металле.

Рост зерна — Grain growth. (1) Увеличение среднего размера зерна в поликристаллическом материале обычно в результате нагрева до высокой температуры. (2) В поликристалических материалах — явление, встречающееся при температуре довольно близкой к точке плавления, при которой большие зерна становятся еще больше, в то время как самые маленькие постепенно уменьшаются и исчезают.

Рост напряжений — Stress raisers. Особенности дизайна (такие, как острые углы) или механические дефекты (такие, как вырезы), которые усиливают значение напряжения в местах их расположения.

Рост трещины — Crack growth. Скорость распространения трещины через материал благодаря приложенной статической или динамической нагрузке.

Рост чугуна — Growth (cast iron). Постоянное увеличение в габаритах чугуна вследствие повторяемого или длительного нагревания при температурах более чем 480 °С (900 °F) за счет графитизации карбидов или их окисления.

Ротационная гибка — Radial draw forming. Формование листового металла, путем одновременного приложения сил касательного растяжения и радиального сжатия. Операция выполняется постепенно касательным контактом с элементом штампа. Этот тип формования характеризуется очень точным контролем размеров.

Ротационная ковка — Rotary forging. Процесс, при котором заготовка зажата между плоской наковальней и штампом с конической рабочей поверхностью: плоские бойки двигаются навстречу друг к другу в течение ковки. Также называется орбитальной ковкой. Сравните с Radial forging — Радиальной ковкой.

Ротационно-ковочная машина — Rotary swager. Горизонтально-ковочная машина, состоящая из приводных колец, которые вращаются с большой скоростью, вследствие чего боек молота совершает удары с высокой частотой. Этим способом производят полуфабрикаты прямоугольного и косоугольного сечения.

Ротационное обжатие — Rotary swaging. Процесс объемного формоизменения с целью уменьшения площади поперечного сечения или формы прутков, труб или проволоки посредством повторяющихся радиальных ударов одним или более количеством пар штампов.

Ротационный пресс — Rotary press. Машина для формования порошковых изделий, оборудованная вращающимся столом, на котором размещены многократные пресс-формы для прессования порошка.

Руда — Ore. Естественный минерал, который может быть добыт и обработан для извлечения любых компонентов, металлических или иных для получения прибыли.

Ружейное, орудийное сверло — Gun drill. Сверло, обычно с одной или большим количеством канавок и с проходами для охладителя через тело сверла, используемое для сверления глубоких отверстий.

Ручей (заполнение ручья) — Fuller (fullering impression). Блок бойка, используемого в кузнечной ковке, прежде всего, чтобы уменьшить поперечное сечение и удлинять блок запаса ковки. Ручей часто используется вместе со станком для обработки края (краевая обработка).

Ручей штампа — Die impression. Часть поверхности плашки, которая формирует тонколистовой металл или поковку.

Ручная ковка (кузнечная ковка) — Hand forge (smith forge). Операция ковки, в которой формирование поковки производится в штампах, которые являются обычно плоскими. Фрагмент имеет форму, приблизительную к требуемому контуру с малым боковым ограничением или без него; также возможно использование пуансонов.

Ручная шлифовка — Offhand grinding. Шлифовка, при которой оператор вручную прижимает диск к заготовке или наоборот. Это часто подразумевает случайное манипулирование шлифовальным кругом или деталью для достижения желательного результата. Размеры и допуски четко не определены или допуск довольно велик; оператор полагается в основном на визуальный контроль, чтобы определить, насколько шлифовка выполнена. Противоположно Precision grinding — Точной шлифовке.

Ручные вальцы — Hand brake. Маленькая ручная универсально-гибочная машина, разработанная, чтобы согнуть жесть в простую форму.

Ручьевой узор — River pattern. Термин, используемый в фрактографии для описания специфического характера разрушения, когда излом состоит из ступенек скола, параллельных локальному направлению распространения трещин на поверхностях разрушения отдельных зерен, которые разделены плоскостями спайности.

Рябь — Pinchers. Поверхностные неровности на металлическом листе или ленте, которые возникают после прокатки, и проявляются как папоротникоподобные зыби, проходящие по диагонали к направлению прокатки.

Ряд электродвижущих сил (Ряд ЭДС) — Electromotive force series (EMF series). Ряд элементов, размещаемых, согласно их стандартным электродным потенциалам, с «благородным» металлом типа золота с положительным потенциалом и «активным» металлом типа цинка с отрицательным потенциалом. В исследованиях коррозии обычно используется аналогичный, но более практичный гальванический ряд металлов. Относительные положения данного металла — не обязательно то же самое в обоих рядах.

Самодиффузия — Self-diffusion. Термически активируемое перемещение атомов в собственной кристаллической решетке, например, атома меди в кристалле меди.

Самозакаливающаяся сталь — Self-hardening steel. Самородный металл — Native metal. (1) Любое месторождение в земной коре, содержащее несвязанный металл. (2) Металл в таком месторождении.

Самородок — Nugget. (1) Маленькая масса металла, типа золота или серебра, находимая свободной в природе. (2) Сварочная точка в точечной, шовной или проекционной сварке.

Самосмазывающийся материал — Self-lubricating material. Любой твердый материал, который проявляет низкое трение при отсутствии смазочного материала.

Сатинированная поверхность — Satin finish. Диффузионно-отражательная отделка металлов; блестящая, но не зеркальная поверхность.

Сбор запаса — Gathering stock. Любая операция, увеличивающая поперечное сечение ковочного запаса по сравнению с предшествующими размерами.

Сборный пуансон — Split punch. Сборный пуансон или их набор, который в порошковой металлургии образуют пресс, позволяющий производить поэтапное уплотнение для разных высот порошкового заполнения, т. е. спрессовывать в два или более этапов.

Сборный стержень — Core assembly. В отливке — комплексный стержень, состоящий из ряда секций.

Свариваемая сталь — Mild steel. Углеродистая сталь с максимальным содержанием углерода 0,25 % и содержащая от 0,4 до 0,7 % Мn и от 0,1 до 0,5 % Si и примеси типа серы, фосфора и других элементов.

Свариваемость — Weldability. Определенная или относительная мера способности материала свариваться при данных условиях.

Сварка — Welding. (1) Соединение двух или более частей материала, как с применением высоких давления и/или температуры и присадочных материалов, так и без них. Толщина присадочного материала намного больше, чем капиллярные размеры, с которыми сталкиваются в пайке твердым припоем. (2) Может также быть расширена, чтобы включить пайку твердым припоем. (3) В трибологии — сцепление между твердыми поверхностями в прямом контакте при любой температуре.

Сварка в вертикальном положении — Vertical position welding. Положение (позиция) сварки, при котором ось сварного соединения является приблизительно вертикальной.

Сварка в защитной атмосфере — Shielded metal arc welding (SMAW). Электродуговая сварка, при которой дуга создается между электродом и заготовкой. Электродный наконечник, сварочная ванна, дуга и смежные области заготовки защищены от атмосферного загрязнения газообразным экраном, полученным от разложения при сгорании электродного покрытия. Присадочный металл обеспечивается сердцевиной плавящегося электрода или металлическим порошком, смешанным с покрытием электродов. Защитная дуговая сварка металлическим электродом часто называется дуговой сваркой штучным электродом, ручной дуговой сваркой, электродной сваркой.

Сварка в потолочном положении — Overhead-position welding. Сварка, которая сделана со стороны днища соединения.

Сварка в твердом состоянии — Solid-state welding. Ряд сварочных процессов, при температурах существенно ниже точек плавления основного металла, без добавления присадочного металла или пайки твердого припоя. Давление к соединению может как прикладываться, так и нет. Например, холодная сварка, диффузионная сварка, кузнечная сварка, горячая сварка под давлением и сварка прокаткой.

Сварка в углекислом газе — Carbon dioxide welding. Газовая дуговая сварка металлическим электродом, при которой в качестве защитного газа используется углекислый газ.

Сварка взрывом — Explosion welding. Твердый метод сварки с помощью управляемого взрыва, при котором детали соударяются с высокой скоростью. Зона сцепления имеет характерное волнистое строение.

Сварка лазерным лучом — Laser beam welding. Метод сварки, который соединяет металлические детали, используя тепло, полученное направлением на сварное соединение луча лазера.

Сварка металлов с защитным газом — Metal inert-gas welding. Газовая дуговая сварка металлическим электродом использующая инертный газ типа аргона в качестве защитного.

Сварка обратным способом — Backhand welding. Техника сварки, при которой сварочная горелка или пушка направлена в сторону, обратную направлению сварки. Иногда упоминается «пушечная методика» в газовой дуговой сварке и сварке покрытым электродом. Сравните с Forehand welding — Прямой сваркой. См. также Travel angle — угол перемещения, work angle — рабочий угол и drag angle — угол отклонения от вертикального положения.

Сварка плавлением — Fusion welding. Любой метод сварки, в котором присадочный металл и металл основы или только металл основы расплавляется.

Сварка плоской поверхности — Flat-position welding. Сварка с верхней стороны, когда поверхность сварного соединения является горизонтальной.

Сварка под давлением — Pressure welding. См. термины Cold welding — Холодная сварка, Diffusion welding — Диффузная сварка, Forge welding — Кузнечная сварка, Hot pressure welding — Горячая сварка под давлением, Pressure gas welding — Газовая сварка под давлением и Solid-state welding — Сварку в твердом состоянии.

Сварка потоком — Flow welding. Метод сварки, производящий соединение металлов путем нагревания их с расплавленным присадочным металлом, вылитым на свариваемые поверхности, до добавления присадочного материала. Присадочный металл распределяется в соединении не капиллярным эффектом.

Сварка с припоем — Braze welding. Метод сварки, с использованием присадочного металла имеющего температуру ликвидус выше 450 °С (840 °F) и ниже температуры солидус основного металла. В отличие от пайки твердым припоем, в сварке с припоем присадочный металл не распределен в соединении за счет капиллярного эффекта.

Сварка с фиксиро-ванной позицией — Fixed position welding. Сварка, при которой заготовка зафиксирована.

Сварка с формированием шва контактным сопротивлением — Mash resistance seam welding. Сварка сопротивлением с формированием шва проводится контактным соединением, причем по толщине валика пластичность уменьшается до приблизительной толщины одной из перекрываемых частей.

Сварка сопротивлением — Resistance welding. Группа способов сварки, с помощью которых производят соединение металлов за счет электронагрева и давления. См. также Flash welding — Сварка вспышкой, Projection welding — Рельефная сварка, Resistance seam welding — Роликовая сварка сопротивлением и Resistance spot welding — Точечная сварка сопротивлением.

Сварка трением (фрикционная сварка) — Friction welding. Сварка металлов в твердом состоянии, при которой сварное соединение получено в результате зажима неподвижной заготовки в контакте с другой вращающейся заготовкой при постоянном или увеличивающемся давлении, пока соединение не достигнет температуры сварки и вращение может быть остановлено.

Сварка швом — Seam welding. (1) Дуговая сварка или сварка электросопротивлением, при которой ряд накладывающихся точечных швов создается путем вращения электродов или заготовки или обоих одновременно. (2) Создание продольного шва на листах или трубах.

Сварная электрозаклепка — Plug weld. Кольцевой шов, сделанный через отверстие в одном элементе соединения тавровой стали или напуска. Ни отверстие шпунтовой сварки, ни шов точечной сварки не должны рассматриваться как сварная электрозаклепка. Отверстие может быть частично или полностью заварено металлом.

Сварное двустороннее соединение — Double-welded joint. В дуговой или кислородно-газовой сварке — любое соединение, сваренное с обеих сторон.

Сварное соединение — Weldment. Соединение, чьи детали соединены сваркой.

Сварной валик — Weld bead. Присадочный металл, нанесенный за один сварочный проход.

Сварной шов — Seam weld. Непрерывный сварной шов, выполненный между накладывающимися элементами, соединение которых может производиться как на прилегающих поверхностях, так и на поверхности одного элемента. Непрерывный сварной шов может представлять собой наплавленный валик или ряд налагающихся швов точечной сварки. Виды сварных швов включают: (1) Сварку внахлестку плоских гладких листов; (2) Сварное соединение внахлестку с отбортовкой кромок с по крайней мере одним фланцем; накладывающимся на сопрягающийся фрагмент; (3) Шов уменьшенной толщины за счет сжатия.

Сварной шов с двойной J-образной разделкой кромок — Double-J groove weld. Сварной шов с разделкой кромок, при которой одна из кромок разделывается в виде J с обеих сторон.

Сварной шов с двойной U-образной разделкой кромок — Double-U groove weld. Сварной шов с разделкой кромок, при которой обе кромки разделываются в виде двух половинок буквы «U».

Сварной шов с двойной V-образной разделкой кромок — Double-V groove weld. Сварной шов с разделкой кромок, при которой обе грани разделываются с обеих сторон.

Сварной шов с односторонней J-образной разделкой кромки — Single-J groove weld. Сварной шов с односторонней разделкой кромок, в котором край элемента соединения одного подготовлен в форме J с одной стороны. Сварной шов с односторонней J-образной разделкой кромки

Сварной шов с односторонней U-образной разделкой кромки — Single-U groove weld. Сварной шов с разделкой кромок, в котором каждый край соединения подготовлен в форме J или половины — U с одной стороны. См. рис. Сварной шов с односторонней U-образной разделкой кромки

Сварной шов с односторонней V-образной разделкой кромки — Single-V groove weld. Сварной шов с разделкой кромок, в котором каждый элемент является скошенным с той же самой стороны. См. рис. Сварной шов с односторонней V-образной разделкой кромки

Сварной шов с односторонней разделкой кромки — Single-bevel groove weld. Сварной шов с разделкой кромок, в котором край соединения одного элемента является скошенным с одной стороны. Сварной шов с односторонней разделкой кромки

Сварной шов с разделкой кромок двойным скосом — Double-bevel groove weld. Сварной шов с разделкой кромок, в котором одна кромка соединения является обточенной с обеих сторон.

Сварочная ванна — Molten weld pool. Жидкое состояние сварочного шва до застывания как свариваемого металла.

Сварочная головка — Welding tip. Сварочная горелка, предназначенная для сварки.

Сварочная горелка (дуговая) — Welding torch. Устройство, используемое в газовой сварке вольфрамовым электродом и плазменной сварке, чтобы управлять положением, позицией электрода, переносить поток в дугу и направить поток защитного газа и плазмы. См. также Gas tungsten arc welding — Дуговая сварка вольфрамовым электродом и Plasma arc welding — Плазменная сварка.

Сварочная горелка (кислородно-газовая) — Welding torch. Устройство, используемое в газовой сварке, пайке с применением нагрева пламенем за счет управляемого сгорания топливных газов.

Сварочная машина — Welding machine. Оборудование, используемое для выполнения сварочного действия. Например, машина для точечной сварки, машина для дуговой сварки, машина для роликовой сварки и т. д.

Сварочная поверхность — Welding interface. Промежуток между свариваемым металлом и основным металлом в сварке плавлением, между основными металлами в твердом состоянии, сваренными без присадочного металла или между присадочным металлом и основным металлом в твердом состоянии.

Сварочная последовательность — Welding sequence. Порядок, в котором свариваются различные детали.

Сварочная трещина — Weld crack. Трещина в сварном металле.

Сварочное железо — Wrought iron. Товарное железо, содержащее шлак (силикаты железа) в виде волокон в ферритовой матрице.

Сварочные напряжения — Welding stress. Остаточные напряжения, вызванные нагреванием и охлаждением в течение сварки.

Сварочный испытательный образец — All-weld-metal test specimen. Сварной образец, имеющий идентичный состав и структуру сварочного соединения.

Сварочный провод — Welding leads. Электрические кабели, которые служат как проводник тока или рабочий электрод в сварочной цепи дуговой сварки.

Сварочный проход — Weld pass. Одиночный сварочный проход или поверхностная операция вдоль соединения. Результат прохода — сварочная кромка, слой.

Сварочный стык — Groove wrid. Сварное соединение, сделанное в стыке между двумя элементами. Стандартные модели: квадратный, с односторонним скосом кромки, с односторонним V-образным скосом кромки, с односторонним J-образным скосом кромки, с односторонним U-образным скосом кромки, двусторонняя V-образная разделка, двусторонняя J-образная, двусторонняя U-образная.

Сварочный ток — Welding current. Ток в сварочной цепи в течение создания сварного соединения.

Сварочный цикл — Welding cycle. Полный ряд событий, входящих в создание сварного соединения.

Сверление — Drilling. Процесс создания отверстия вращающимся режущим инструментом, имеющим одну или более режущих кромок и равное число винтовых или прямых каннелюр для прохождения стружки и подачи смазочно-охлаждающей жидкости.

Сверление с зажимным устройством — Jig boring. Сверление точечным инструментом, когда заготовка помещена на стол, который может быть размещен так, чтобы поместить любую необходимую часть заготовки под инструмент. Таким образом, отверстия можно расположить наиболее точно. Этот тип сверления может быть выполнен на сверлильных станках с зажимным устройством или фрезерных станках.

Сверло — Drill. Вращающийся режущий инструмент с режущими кромками на конце, используемый для получения отверстий; имеет одну или более режущих кромок и равное число винтовых или прямых каннелюр для прохождения стружки и подачи смазочно-охлаждающей жидкости.

Сверхвысокопрочные стали — Ultrahigh-strength steels. Конструкционные стали с минимальным пределом текучести 1380 МПа, к таким сталям относятся среднеуглеродистые, низколегированные стали, среднелегированные дисперсионно-твердеющие стали и стали с высокой вязкостью разрушения ( 100 МПа).

Сверхзвуковая ударная шлифовка — Ultrasonic impact grinding. Удаление материала посредством абразивной гидросмеси и сверхзвуковой вибрации невращающегося инструмента. Гидросмесь абразива течет через промежуток между заготовкой и вибрирующим инструментом. Удаление материала происходит, когда абразивные частицы, взвешенные в гидросмеси, ударяют пометаллу. Скорость, переданная абразивным микрочастицам, вызывает микроотделение и эрозию при столкновении частиц с заготовкой.

Сверхмелкие частицы — Superfines. Фракция металлического порошка, состоящая из частиц, более мелких, чем другие, обычно 10 мкм.

Сверхпластичность — Superplasticity. Спо-собность некоторых металлов (чаще алюминия и сплавов на основе титана) очень сильно деформироваться при растяжении при повышенных температурах и контролируемой скорости деформации.

Сверхпроводимость — Superconductivity. Свойство многих металлов, сплавов, соединений, оксидов и органических материалов, у которых при температурах, близких к абсолютному нулю исчезает удельное электрическое сопротивление, и они становятся сильно диамагнитными.

Светлые полоски — Ghost lines. Линии идущие параллельно направлению прокатки, которые появляются в листе панели после протяжки. Эти линии могут быть незаметны, если панель шлифовалась или красилась.

Светлый отжиг — Bright annealing. Отжиг в защитной среде, чтобы предотвратить изменение цвета блестящей поверхности.

Свинцово-оловянный сплав — Теrne. Сплав свинца, содержащего от 3 до 15 % Sn, используемый для горячего покрытия окунанием стальных листов или пластин. Покрытия являются гладкими и темными по внешнему виду (terne — тусклый или матовый (фр.)). Применяется для повышения коррозионной стойкости и улучшения способности к деформированию, пайке или окраске.

Свинцовый электрод — Electrode lead. Электрический проводник между источником сварочного тока и электроде держателем.

Свободная механическая обработка — Free machining. Относится к характеристикам механической обработки тех сплавов, которые содержат один или более ингредиентов с целью получения мелкой ломкой стружки, снижения потребляемой мощности, улучшения качества обработки поверхности и продления ресурса стойкости инструмента; к ним относятся добавки серы и свинца для стали, свинца для латуни, свинца и висмута для алюминия, серы или селена для нержавеющей стали.

Свободный изгиб — Free bend. Изгиб, полу-ченный приложением силы к концам образца без приложения силы при точке максимального изгиба.

Свободный углерод — Free carbon. Часть общего углерода в стали или чугуне, который присутствует в основной форме как Temper carbon — Углерод закалки или графит.

Свободный феррит — Free ferrite. (1) Феррит, который образован непосредственно при разложении аустенита в течение охлаждения без одновременного формирования цементита. (2) Феррит, сформированный в отдельные зерна и не связанный с карбидами, как в перлите.

Свойство, зависящее от направления (анизотропия) — Directional property. Свойство, величина которого меняется в зависимости от направления испытания по отношению к другим направлениям в пределах металла. Изменение обусловлено преимущественной ориентацией зерен, волокнистой направленностью структурных составляющих или включений.

Связанный углерод — Combined carbon. Углерод в чугуне или стали, который связан химически с другими элементами и не находится в свободном состоянии, в виде графита. Разница между общим количеством углерода и углерода в графите подлежит исследованию.

Связующее вещество — Bond. (1) В шлифовальных кругах и других абразивных изделиях — материал, который связывает абразивные или шлифовальные зерна. (2) В сварке, пайке твердым припоем — соединение частей вместе. Там, где используется присадочный металл, — это соединение сплавляемого металла и подвергшегося тепловому воздействию основного металла. (3) В клеевом или порошковом соединении — линия, вдоль которой прилегающие поверхности соединены вместе. (4) В тепловом распылении — соединение между внесенным материалом и подложкой или прочность данного соединения.

Связующее вещество для стержней — Core binder. В литье — материал, используемый для соединения частиц песка.

Сгребание шлака — Skimming. Изъятие или удержание шлака на поверхности расплавленного металла до или в течение литья.

Сдвиг — Shift. Литейный дефект, вызванный несовпадением частей литейной формы.

Сдвиг штампа — Die shift. Состояние, которое встречается тогда, когда ручей одного штампа не соответствует ручью другого. Это приводит к несовпадению размеров поковки — состоянию, которое должно быть исправлено в пределах установленного допуска.

Сдвиг, скол — Shear. (1) Сила, которая способна вызвать скольжение двух прилегающих частей одной детали относительно друг друга параллельно направлению плоскости их контакта. (2) Механизм или инструмент для срезания металла или другого материала в соответствии с движением двух острых смежных граней; например, при создании прямоугольного или кругового сдвига. (3) Наклон между двумя режущими кромками, такой, как между двумя прямыми лопастями ножа или между режущей кромкой пуансона и режущей кромкой матрицы, приводящий к разрезанию. Это уменьшает необходимую силу, но увеличивает требуемую длину рабочего хода. Этот метод также называется наклонным срезом.

Сдвиговая деформация — Shear strain. Тангенс углового изменения между двумя линиями первоначально перпендикулярными друг другу. Также называется тангенциальным напряжением.

Сдувание дуги — Arc blow. Отклонение (преломление) электрической дуги из-за действия магнитных сил.

Сегнетоэлектрик — Ferroelectric. Кристаллический материал, который проявляет самопроизвольную электрическую поляризацию, гистерезис и пьезоэлектрические свойства.

Сегнетоэлектрический эффект — Ferroelectric effect. Явление, при котором некоторые кристаллы (которые называются сегнетоэлектриками по аналогии с ферромагнетиками, проявляющими постоянный магнитный момент) могут проявлять спонтанный дипольный момент. Сегнетоэлектрические кристаллы часто показывают особую точку Кюри, доменную структуру и гистерезис более чем ферромагнитные кристаллы.

Сегрегация, ликвация — Segregation. (1) Неравномерное распределение легирующих элементов, примесей или микрофаз в металлах и сплавах. (2) Дефект отливки, состоящий в концентрации легирующих элементов в определенных областях, обычно в результате первичной кристаллизации одной фазы и последующего увеличения концентрации других элементов в оставшейся жидкости. Различают микро- и макроликвацию. Микроликвация относится к нормальной ликвации на микроскопическом уровне, когда материал, более богатый легирующими элементами застывает в виде последовательных слоев на дендритах с образованием каркаса. Макроликвация связана с различиями в концентрации больших объемов (например, одной области отливки от другой). См. также Inverse segregation — Обратная ликвация. Normal segregation — Нормальная ликвация.

Сежурнет-процесс — Sejournet process. См. Ugine-Sejournet process — Юджин-Сежурнет процесс.

Сезонное растрескивание — Season cracking. Устаревший термин, обычно применяемый к коррозионному растрескиванию латуни под напряжением.

Селективная полировка — Highlighting. Полировка или шлифование отдельных поверхностей сложной формы для увеличения отражающей способности или изменения цвета данных поверхностей.

Сенсибилизация — Sensitization. В аустенитных нержавеющих сталях выделение карбидов хрома обычно по границам зерен, при нагревании от 540 до 845 °С приводит к обеднению границ зерен по хрому и следовательно, усилению чувствительности к коррозии. Сварка — наиболее частая причина сенсибилизации. Сенсибилизация сварного шва, вызванная выделением карбидов в зоне термического влияния, приводит к межкристаллитной коррозии.

Сенсибилизирующая термообработка — Sensitizing heat treatment. Термообработка случайная, намеренная или сопутствующая (как при сварке), которая вызывает выпадение компонентов на границах зерен, часто провоцируя склонность сплава к межкристаллитной коррозии или межзеренному коррозионному растрескиванию под напряжением.

Сепарация — Elutnation. Контроль крупности частиц, при котором используется скорость жидкости или газа для отделения частиц желательного размера. Частицы больших размеров отстаиваются, а меньших размеров удаляются, собираются и взвешиваются через определенные промежутки времени.

Серебро установленной пробы, содержащее, по крайней мере, 92,5 % Ag, оставшаяся часть обычно является медью — Sterling silver. Используется при изготовлении столовых приборов и ювелирных украшений.

Серный отпечаток — Sulfur print. Макро-графический метод проверки распределения сульфидных включений путем наложения специальной бумаги, смоченной в кислоте, на полированную поверхность листа, предназначенного для проверки.

Серый чугун — Gray iron. Широкий класс железных литейных сплавов (чугунов), обычно характеризуемых микроструктурой пластинчатого графита в железной матрице. Серый чугун обычно содержит от 2,5 до 4 % С, от 1 до 3 % кремния и добавки марганца, в зависимости от желательной микроструктуры (от 0,1 % Мп в ферритном сером чугуне и до 1,2 % в перлитном). Сера и фосфор также находятся в малых количествах как остаточные примеси.

Сжимаемость — Compressibility. (1) Способность порошка быть сформованным в компакты, имеющие четкие контуры и структурную устойчивость при данной температуре и давлении; критерий пластичности составляющих частиц порошка. (2) Коэффициент плотности, определенный при условиях испытания.

Сжимающие напряжения — Compressive stress. Напряжения, которые вызывают в пластичном материале деформацию (укорачивание) в направлении приложения нагрузки. Противоположно Tensile stress — Растягивающим напряжениям.

Сигма-фаза — Sigma phase. Жесткая, хрупкая, немагнитная промежуточная фаза с тетрагональной кристаллической решеткой, содержащей 30 атомов в элементарной ячейке, встречающаяся в многих двойных и тройных сплавах переходных элементов. Составы этой фазы в различных системах неодинаковы и фаза обычно проявляет однородность. Сплавление с третьим переходным элементом обычно расширяет область гомогенности.

Силикокальций — Calcium silicon. Сплав кальция, кремния и железа, содержащий от 28 до 35 % кальция, от 60 до 65 % кремния и макс. 6 % железа, используемый как раскислитель и дегазатор для стали и чугуна.

Силицирование — Siliconizing. Насыщение кремнием поверхности металла (обычно низкоуглеродистой стали) при высокой температуре для повышения коррозионной стойкости и сопротивления износу.

Синеломкость — Blue brittleness. Хрупкость, проявляемая некоторыми сталями после нагрева до температуры в пределах от 205 до 370 °С (от 400 до 700 °F), особенно, если сталь работает при высокой температуре. Предполагается что раскисленные стали не склонны к данному виду хрупкости.

Синий отжиг — Blue annealing. Нагревание горячекатаного стального листа в открытой печи до температуры превращения, затем охлаждение на воздухе. Проводится для снижения твердости металла, при этом появляется на поверхности голубоватая оксидная пленка.

Системы сплавов — Alloy system. Ряд составов сплавов, образованных соединением в определенных пропорциях любых групп двух или более компонентов, из которых по крайней мере один является металлом.

Сито — Sieve. Нормальное армированное стекло или экран, используемое в градуированных наборах для определения размера отверстий сита или гранулометрического состава зернистого сухого вещества.

Ситовая фракция — Sieve fraction. Та часть порошка, которая проходит через сито с точно установленным номером и задерживается более тонким ситом.

Скальное разрушение — Rock candy fracture. Излом, на котором присутствуют фасетки отдельных зерен; наиболее часто используется для описания Intergranular fracture — Межзеренного разрушения в крупнозернистом металле.

Сквозное проплавление — Keyhole. Методика сварки, при которой концентрированный тепловой источник, типа плазменной дуги, проникает полностью через деталь, создавая отверстия на переднем крае расплавленного свариваемого металла. По мере продвижения источника тепла расплавленный металл заполняет объем позади источника, формируя валик сварного шва.

Сквозной прожог — Drop-through. Нежелательное проседание или поверхностная неравномерность, с которой сталкиваются при пайке твердым припоем или сварке, производимыми близко к температуре затвердевания основного металла. Явление, вызванное перегревом с быстродействующим процессом диффузии или сплавления между присадочным и основным металлами.

Склад готовых изделий или полуфабрикатов — Stock. Общий термин, используемый для снабжения металлом любого вида или формы, а также отдельных металлических изделий, прокатанных, кованных, механически обработанных для изготовления каких-либо деталей.

Склерометрическая твердость — Scratch hardness. Твердость металла, определенная по ширине царапины, нанесенной на поверхность испытуемого металла режущим инструментом при определенном давлении.

Склероскопный показатель твердости кованного вала — Forged roll Scleroscope hardness number (HFRSC или HFRSD). Число, связанное с высотой отскока алмазного молотка, сброшенного на вал из кованой стали. Измеряется на масштабе, определенном делением на 100 единиц средней отдачи молотка от рулона кованой стали принятой максимальной твердости.

Склонность к разрушению — Collapsibility. Тенденция песчаных смесей разрушаться под воздействием давления и температуры, сопровождающих процесс литья.

Скольжение — Slip. Необратимая пластическая деформация сдвигом одной части кристалла относительно другой в определенном кристаллографическом направлении и обычно на специфической плоскости.

Скорость деформации — Strain rate. Время при обычном испытании на растяжение. Деформация замеряется непосредственно на образце с калиброванной длиной испольуемой для определения скорости деформации. Поскольку деформация — величина безразмерная, скорость измеряется в единицах обратного времени.

Скорость деформационного упрочнения — Rate of strain hardening. Скорость изменения истинного напряжения в области пластической деформации.

Скорость коррозии — Corrosion rate. Результат воздействия коррозии на металл за единицу времени. Используемая характеристика скорости коррозии зависит от технической системы и вида коррозии. Скорость коррозии может быть выражена как увеличение глубины коррозии за единицу времени (скорость проникновения). Например, мм/год или масса металла превратившаяся в коррозионный продукт на единицу площади поверхности за единицу времени (потеря в весе, например, г/м2/год). Коррозионный эффект может измениться со временем и может быть не одинаков во всех точках корродирующей поверхности. Следовательно, отчеты о скорости коррозии должны сопровождаться информацией о типе временной зависимости и локализации результата действия коррозии.

Скорость охлаждения — Cooling rate. Средний наклон временно-температурной кривой, определенной в точке, соответствующей точно установленному времени и температурному интервалу.

Скорость плавления — Melting rate. В дуговой электросварке, масса или длина электрода, расплавленного в единицу времени. Иногда называется коэффициентом плавления или коэффициентом сгорания.

Скорость резания — Cutting speed. Линейная скорость относительного движения между инструментом и рабочей поверхностью в направлении резания.

Скорость сварки — Speed of travel. В сварке скорость, с которой формируется сварной шов вдоль его продольной оси; обычно измеряется в метрах в секунду или дюймах в минуту.

Скрап, лом — Scrap. (1) Изделия, отбракованные по причине дефектности или непригодности для продажи. (2) Металлический материал, являющийся браком, который может быть использован для переплава.

Скручивание листа вверх — Overdraft. Состояние, при котором металл перегибается вверх из-за более высокой скорости нижних валков.

Скрытая теплота — Latent heat. Тепловая энергия, поглощаемая или выделяемая при фазовых превращениях.

Скрытые трещины — Lamellar tearing. Встречаются в основном металле, смежном со сварным швом, из-за высокого напряжения по всей толщине, вызванного сжатием в сварном шве. Разрыв вызывается нарушением сцепления и связей вдоль рабочего направления основного металла: трещины обычно проходят строго параллельно линии сплавления и внешне похожи на ступеньки. См. также Cold cracking — Образование холодных трещин, Hot cracking — Образование горячих трещин и Stress-relief cracking — Растрескивание при снятии напряжений.

Следы вибраций — Chatter marks. Поверхностные дефекты на рабочей поверхности, вызванные вибрацией шлифовального диска во время шлифовки.

Следы защемления — Ratchet marks. Линии или следы на поверхности усталостного излома, которые образуются в результате пересечения или соединения усталостных трещин исходящих из очагов разрушения. Они параллельны общему направлению распространения трещины и видимы невооруженным глазом или при малом увеличении.

Слиток — Ingot. Слиток простой формы, подходящий для горячей обработки или переплава.

Слиток для выдавливания — Extrusion ingot. Слиток металла, используемый для выдавливания.

Сложные напряжения — Combined stress. Любое напряженное состояние, которое не может быть представлено единственной компонентой напряжения, т. е. то, которое более сложно, чем простое напряженное состояние типа сжатия или сдвига.

Слой — Lay. Направление преобладающего поверхностного узора, остающегося после резки, шлифовки, соединения с перекрытием или другой обработки.

Случайные легирующие элементы — Tramp alloys. Остаточные легирующие элементы, которые содержатся в неконтролируемых легированных стальных отходах, загружаемых в сталелитейную печь.

Сляб — Slab. Плоский слиток металла для прокатки с шириной не менее 250 мм (10 дюймов) и площадью поперечного сечения не менее, чем 105 см2 (16 кв. дюймов).

Слябинг — Slabbing mill. Прокатный стан для слябов.

Смазка — Lubrication. (1) Уменьшение износа или других форм ухудшения поверхности между двумя нагруженными поверхностями путем использования смазочного материала. (2) Смешивание или соединение смазочного материала с порошком для облегчения прессования и удаления прессовки из отверстия матрицы; также применение смазочных материалов на стенках штампов или поверхностей пуансона.

Смазочно-охлаждающая жидкость — Cutting fluid. Жидкость, используемая при резке металла, чтобы повысить ресурс инструмента или точность размеров. Протекая по инструменту и заготовке, жидкость снижает трение, понижает высокую температуру и износ инструмента, предотвращая его истирание. Она отводит высокую температуру далеко от зоны резания и также служит для удаления стружки.

Смазочный материал — Lubricant. (1) Любое вещество, помещаемое между двумя поверхностями, движущимися относительного друг друга с целью уменьшения трения и износа между ними. (2) Материал, применяемый для штампов, изложниц, пуансонов или заготовок, который способствует текучести металла, уменьшая трение и износ, и помогает при извлечении обработанной детали.

Смазочный материал штампа — Die lubricant. (1) Смазочный материал, наносимый на рабочую поверхность штампов и пуансонов, чтобы облегчить волочение, прессование, штамповку и/или извлечение заготовки. В порошковой металлургии смазочный материал иногда смешивается с порошком перед прессованием в компакт. (2) Смесь, которая распыляется, разбрызгивается или иначе наносится на поверхность штампа или заготовки в процессе формирования, чтобы снизить трение. Смазочные материалы также облегчают извлечение заготовок из штампов и обеспечивают теплоизоляцию.

Смачивание — Wetting. (1) Распространение и абсорбция жидкости на поверхности. (2) Условие, при котором поверхностное натяжение между жидкостью и твердым телом является таким, что угол контакта составляет от 0° до 90°. (3) Явление распространения жидкого присадочного металла и прилипания тонким непрерывным слоем на основном металле. (4) Формирование относительно однородной, гладкой, ненарушенной пленки припоя на основном металле.

Смачивающая добавка — Wetting agent. (1) Субстанция, которая уменьшает поверхностное натяжение жидкости, таким образом, позволяя распространиться более ровно на твердой поверхности. (2) Поверхностно-активный агент, который производит смачивание, уменьшая сцепление в пределах жидкости.

Сменный штамп — Insert die. Относительно маленький штамп, который содержит часть или все изображение поковки и который крепится к мастер-штампу.

Смешанная прессовка — Composite powder. Порошок, в котором каждая частица содержит два или больше различных материалов.

Смешанный песок — Blended sand. Смесь песка различной зернистости и содержания глины, которая обеспечивает необходимые характеристики формовочных смесей для использования в литейном производстве.

Смешанный потенциал — Mixed potential. Потенциал образца (или образцов в гальванической паре), когда протекают две или более электрохимические реакции. Также называется гальваническим потенциалом пары.

Смешивание — Mixing. В порошковой металлургии, полное смешивание порошков двух или более различных материалов.

Смягчающий отжиг — Anneal to temper. Конечный неполный отжиг, который смягчает деформированный в холодном состоянии цветной сплав, приводя его к заданному уровню твердости или предела прочности при растяжении.

Снятие заусениц — Deburring. Удаление выступов острых ребер или облоя с металлических деталей, путем шлифовки или вращения заготовок в барабане, содержащим абразивы, взвешенные в подходящей жидкой среде.

Снятие напряжений — Stress relieving. Нагрев до подходящей температуры, выдержка достаточная для уменьшения остаточных напряжений и затем достаточно медленное охлаждение для минимизации развития новых остаточных напряжений.

Снятие напряжений при растрескивании — Stress-relief cracking. Появление трещин в зоне термического влияния или в свариваемом металле при повышенных температурах после сварки, снижающее остаточные напряжения при образовании трещин. Снятие напряжений встречается только в дисперсионно-твердеющих металлах при повышенных температурах в местах с концентраторами напряжений.

Собирание — Gathering. Ковочная операция, которая увеличивает поперечное сечение заготовки. Обычно предварительная операция.

Совместимость — Compatibility. Мера взаимного растворения металлов в твердой фазе.

Согласованные грани — Matched edges. Две грани поверхности штампа, которые подвергаются механической обработке до получения между ними угла 90° и все размеры которых принимаются из соответствующих для штампа уравнений, а штампы центрируются по отношению к ковочному оборудованию. Также известны как линии соответствия.

Соединение — Joint. Место, где два или более элемента должны быть закреплены вместе механически или сваркой, пайкой или склеиванием.

Соединение в косой стык — Scarf joint. Стыковое соединение, в котором плоскость соединения наклонена относительно главной оси элементов.

Соединение внахлест — Lap joint. Соединение, произведенное между двумя частями, перекрывающимися внахлест.

Солидус — Solidus. (1) Самая высокая температура, при которой металл или сплав находится полностью в твердом состоянии. (2) В фазовой диаграмме, положение точек линии солидус представляет температуры, при которых соединения с различным химическим составом заканчивают кристаллизацию при охлаждении или начинают расплавляться при нагревании.

Сольвус — Solvus. В диаграмме состояния, положение точек, представляющих температуру, при которой твердые фазы с переменным химическим составом сосуществуют с другими твердыми фазами, то есть показывающие пределы растворимости в твердом состоянии.

Соответствие — Match. Условие, при котором точка на половине штампа для одной ковки или штамповки должным образом соотносится с соответствующей точкой другой половины штампа, в пределах точно установленного допуска.

Соответствие штампов — Die match. Условие, согласно которому штампы, установленные в прессе или другом оборудовании, находятся в соответствии относительно друг друга.

Сопротивление вдавливанию — Penetration hardness. То же самое Indentation hardness — Твердость на вдавливание.

Сопротивление на излом — Fracture toughness. Термин для определения критериев противодействия росту трещины. Термин иногда ограничивается результатами критериев механики разрушения, которые непосредственно определяются при контроле разрушения. Термин обычно включает результаты простых испытаний надрезанных образцов, на основании анализа механики разрушения. Результаты испытаний последнего типа часто полезны для контроля разрушения, основанного на опытных данных в течение времени службы или на эмпирических соотношениях с характеристиками механики разрушения.

Сопротивление ползучести — Creep strength. Напряжения, вызывающие данную деформацию, при испытании на ползучесть в данное время, при определенных внешних условиях.

Сопротивление разрушению при плоской деформации — Plane-strain fracture toughness (Kc). В линейной механике упругого разрушения, величина сопротивления распространению трещины при условии неустойчивости, определенном из тангенса наклона касательной к R-кривой и кривой критического распространения трещины в образце. См. также Stress-intensity factor — Фактор интенсивности напряжения.

Сопротивление разрушению при ползучести — Creep-rupture strength. Напряжения, которые вызывают разрушение при испытаниях на ползучесть в данный момент времени при определенной постоянной окружающей среде. Иногда называется как напряженно-разрывная прочность. В производстве стекла определяется как сопротивление статической усталости.

Сопряженные фазы — Conjugate phases. В микроструктурном анализе — состояния вещества уникальной композиции, которые сосуществуют в равновесии при единственной точке в температуре и давлении. Например, две сосуществующих фазы при двухфазном равновесии.

Сорбит — Sorbite. Дисперсная смесь феррита и цементита, полученная при повышенных скоростях охлаждения стали от температур аустенитизации или при отпуске стали после закалки. Первый тип — пластинчатый, второй — глобулярный (после отпуска мартенсита).

Составляющая — Constituent. (1) Один из ингредиентов, составляющих химическую систему. (2) Фаза или их комбинация, которая встречается в характерной конфигурации микроструктуры сплава.

Составная грань — Built-up edge. (1) Стружка материала, соприкасающаяся с передней гранью резца, с его режущей кромкой при резке металла. (2) Материал заготовки, особенно при механической обработке, который остается неподвижным относительно инструмента.

Составной штамп — Compound die. Штамп, способный выполнить более чем одну операцию за один ход пресса, такие как вырубка и прошивка; все операции могут быть сделаны одновременно в пределах размера заготовки.

Сосуд — Саn. Оболочка из оцинкованного мягкого железа, которая содержит спекаемый металл подготовленный к горячей деформации (горячее изостатическое прессование, горячее выдавливание) для предотвращения неизбежного в таких случаях окисления.

Соударение — Impingement. Процесс, приводящий к последовательному ряду ударных воздействий между жидкими или твердыми частицами с одной стороны и твердой поверхностью с другой.

Спекание — Sintering. Сцепление смежных поверхностей частиц в массе порошка при нагреве. Спекание увеличивает массу порошка и обычно производит уплотнение и рекристаллизацию порошковых металлов.

Спекание под давлением — Pressure sintering. Технология горячего прессования, при которой обычно используются низкие нагрузки, высокие температуры спекания, непрерывное или прерывистое спекание и простые пресс-формы для заполнения порошком. Хотя технологии спекания под давлением и горячего прессования взаимозаменяемы, существуют различия между этими процессами. При спекании под давлением, акцент делается на тепловую обработку; при горячем прессовании приложенное давление — главная переменная процесса.

Спиноидальная структура — Spinodal structure. Мелкая однородная смесь двух фаз, которая формируется при росте композиционных волн в твердом растворе во время соответствующей термообработки. Фазы спиноидальной структуры отличны по химическому составу друг от друга и от исходной фазы, но имеют одинаковую кристаллическую структуру с исходной фазой.

Сплав — Alloy. (1) Материал, имеющий металлические свойства и состоящий из двух или более химических элементов, из которых, по крайней мере один является металлом. (2) Расплав двух и более металлов.

Сплавы для покрытий — Hardfacing alloys. Износостойкие материалы в форме присадочных прутков, покрытых флюсом стержней, твердых проводов большой длины, трубчатых проводов большой длины или порошков, которые наносятся для защиты поверхности.

Сплавы с памятью формы — Shape memory alloys. Группа металлических материалов, которые проявляют способность возвращения к предварительно заданным формам или размерам при воздействии соответствующего теплового технологического процесса.

Спокойная сталь — Killed steel. Сталь, обрабатываемая сильным раскислителем типа кремния или алюминия для того чтобы снизить содержание кислорода до такого уровня, что не возникает никакой реакции между углеродом и кислородом в течение кристаллизации.

Способность к вытяжке — Drawability. Критерий способности листового металла подвергаться вытяжке. Термин обычно используется, чтобы указать способность металла к глубокой вытяжке.

Среднее напряжение — Mean stress (Sm). Среднее алгебраическое максимальных и минимальных напряжений в одном цикле. Sm = (Smax + + Smin)/2. Также известно как устойчивая компонента напряжения.

Средняя твердость — Half hard. Отпуск цветных сплавов и некоторых железных сплавов, характеризуемых пределом прочности на разрыв посередине между мягкой и полной твердостью.

Средняя удельная работа деформации — Resilience. (1) Количество энергии на единицу объема, выделившейся при разгрузке. (2) Способность материала, основанная на прочности с высоким пределом текучести и низким модулем упругости, проявлять значительное упругое последействие после снятия нагрузки.

Средняя усталостная долговечность — Median fatigue life. Среднее значение, всех изучаемых в идентичных условиях значений усталостной долговечности индивидуальных образцов в группе; размещенных в порядке возрастания. Когда исследуется четное число образцов, используется среднее из двух центральных значений. Обычно предпочитается использование медианы образца, а не арифметические средства (подсчет среднего).

Средняя усталостная прочность при N-циклах — Median fatigue strength at N cycles. Оценка напряжения, при котором 50 % деталей выдерживают N-циклов. Оценка получается в конкретной точке распределения усталостной долговечности, так как не имеется никакой другой методики тестирования, в которой плотность распределения усталостной прочности при N-циклах может наблюдаться непосредственно. Также известна как усталостная прочность при N-циклах.

Срок службы плашки — Die life. Продуктивная жизнь рабочей поверхности штампа, обычно выражаемая как число изделий, произведенных до износа в пределах разрешенных допусков.

Стабилизирующая обработка — Stabilizing treatment. (1) Проводится перед чистовой обработкой на окончательный размер. Предусматривает многократный нагрев железных или цветных деталей до или немного выше нормальной рабочей температуры и затем охлаждение до комнатной температуры, чтобы гарантировать стабильность размеров при эксплуатации. (2) Превращение остаточного аустенита в мартенсит, обычно при холодной обработке. (3) Нагрев аустенитной нержавеющей стали до 870–900 °С (1600–1650 °F) для выделения всех карбидов типа TiC, NbC или ТаС из твердого раствора, чтобы устранить процессы, приводящие к межкристаллитной коррозии при последующих нагревах до повышенной температуры.

Сталь — Steel. Сплав на основе железа, после литья ковкий при некоторых интервалах температур; содержит марганец, углерод и часто другие легирующие элементы. В углеродистых и низколегированных сталях, максимальное содержание углерода до 2,0 %; в высоколегированной стали приблизительно до 2,5 %. Делением между низколегированными и высоколегированными сталями обычно считается рубеж с содержанием приблизительно 5 % металлических легирующих элементов. Содержание марганца — также принципиальный дифференцирующий фактор, причем сталь обычно содержит, по крайней мере, 0,25 % Mn, a технически чистое железо значительно меньше.

Стальные отливки — Cast steel. Сталь в форме отливок.

Стан Венстрома — Wenstrom mill. Металлопрокатный стан, подобный универсальному стану, где воздействие прикладывается на грани и стороны катаного профиля одновременно.

Стан Стекеля — Steckel mill. Стан холодной прокатки, имеющий два рабочих валка и два опорных. Полоса металла протаскивается через стан вращающимися моталками сначала в одном направлении, затем — в обратном. Полоса обжимается до достижения желаемой толщины.

Стан горячей прокатки — Hot mill. Стан для горячей прокатки металла.

Стан для прокатки стержней — Rod mill. (1) Стан для горячей прокатки прутков. (2) Мельница для тонкого помола, подобная шаровой, но в ней используются длинные стальные стержни вместо шариков при операциях измельчения.

Стандартное золото — Standard gold. Золотой сплав, содержащий 10 % меди; в одно время использовался для легальной чеканки монет в Соединенных Штатах.

Стандартный электродный потенциал — Standard electrode potential. Обратимый потенциал для электродного процесса, где все продукты и реакции находятся на шкале активности, на которой потенциал полуэлемента водорода равен нулю.

Стандартный эталонный материал — Standard reference material. Эталонный материал, химический состав или свойства которого удостоверены признанным агентством или группой стандартизации.

Станина — Bed. (1) Стационарный блок пресса, который опирается на настил или основание, образуя опору для остальных частей пресса и нагрузки прессования. Опорный брус и иногда нижний штамп устанавливаются на верхней части фундамента. (2) Для обрабатывающих станков, часть основной рамы, которая поддерживает инструмент, обрабатываемую деталь или оба изделия. (3) Стационарная часть рамы ножниц, которая поддерживает разрезаемый материал и фиксирует нож.

Старение — Thermal aging. Выдержка материала при заданных температурных условиях для выделения избыточной фазы.

Старение (термообработка) — Aging (heat treatment). Изменения в свойствах некоторых металлов и сплавов, возникающие при комнатной температуре или при умеренном нагреве после предварительной термообработки (старение стали после закалки, естественное или искусственное старение в цветных сплавах) или после операции холодной обработки (деформационное старение). Изменение в свойствах часто, но не всегда, происходит благодаря фазовым превращениям, но старение никогда не приводит к изменению в химическом составе металла или сплава. См. также Age hardening — Упрочнение старением, Artificial aging — Искусственное старение, Interrupte daging — Прерванное старение, Natural aging — Естественное старение, Overaging — Чрезмерное старение, Precipitation hardening — Дисперсионное твердение, Precipitation heat treatment — Выделение вторичных фаз при термообработке, Progressive aging — Прогрессивное старение, Quench aging — Старение после закалки, Step aging — Ступенчатое старение, Strain aging — Деформационное старение.

Старение при постепенно повышаемой температуре — Progressive aging. Старение, при котором температура ступенчато или непрерывно повышается в течение всего цикла старения. См. также Aging — Старение и сравнить с Interrupted aging — Искусственным старением и Step aging — Ступенчатым старением.

Статическая усталость — Static fatigue. Термин иногда используемый для отождествления формы водородной хрупкости, которая самопроизвольно появляется в металле до трещинообразования при постоянном напряженном состоянии, меньшем, чем напряжение текучести. Почти всегда имеется задержка между приложением напряжения (или воздействием водорода на металл в напряженном состоянии) и началом трещинообразования.

Стеллажи — Racking. Термин, используемый для описания размещения на подвесках или поддонах деталей, подлежащих термообработке. Правильное расположение позволяет предотвращать коробление деталей и их наложение друг на друга при термообработке.

Степень обрабатываемости — Machinability index. Относительный критерий обрабатываемости конструкционного материала в определенных стандартных условиях. Также известен как оценка обрабатываемости.

Степень сжатия (в порошковой металлургии) — Compression ratio. Отношение объема свободного засыпанного порошка к объему сделанного из него компакта.

Стереоскопическая микрография — Stereoscopic micrographs. Парные микрографические снимки (или фрактографические) одной области, но снимаемой с различных углов так, чтобы составленные вместе снимки образовывали объемную структуру объекта.

Стержень (сердцевина) — Core. (1) Специально формованный материал, вставляемый в модель для формирования отливки, которая не может быть получена другим способом (2) В сталях, прошедших поверхностную закалку, та часть сплава, которая не закаливается. Типичные случаи: (а) остается без изменений, (б) остается неизменным химсостав, (в) закаливается, но имеет твердость ниже, чем поверхностный слой.

Стержень для получения проволоки — Wire rod. Горячекатаная смотанная бухта для холодного волочения проводов.

Стержень из влажного песка — Green sand core. (1) Стержень, изготовленный из влажного песка и используемый после трамбовки. (2) Стержень из песка, который используется в неспеченном состоянии.

Стержень толкателя — Ejector rod. Стержень, используемый для выталкивания готовой поковки.

Стержень, хвостовик — Shank. (1) хвостовик плашки, которым она фиксируется в правильном положении при ковке или прессовании. (2) Ручка для переноса ручного литейного ковша. (3) Хвостовик инструмента.

Стержни деформации — Strain rods. (1) Стержни, иногда используемые в основаниях формирующих прессов с зазором для уменьшения отклонения от формы. (2) Стержни, используемые для измерения упругой деформации.

Стол (плита) — Platen. (1) Скользящий элемент, молот или копровая баба металло-формирующего пресса. (2) Монтажные плиты формующего пресса для пластической деформации, к которому агрегат штампа прикрепляется болтами. (3) Часть машины для электрической контактной сварки, механического испытания или другого механизма с плоской поверхностью, к которой штампы, арматура, вспомогательные средства или электрододержатели присоединяются для передачи давления или нагрузки.

Столбчатая структура — Columnar structure. Крупнозернистая структура параллельных удлиненных зерен, сформированная их однонаправленным ростом. Наиболее часто наблюдается в отливках, но иногда наблюдается в диффузионных структурах, сопровождающих превращения в твердом состоянии.

Стопор — Stopper rod. Устройство в литейном ковше для контроля потока металла через донное выпускное отверстие в литейную форму. Стопор состоит из стального стержня, защитных огнеупорных рукавов и графитовой пробки.

Сторона углового сварного шва — Leg of fillet weld. (1) Фактически: расстояние от корня шва до пяты углового сварного шва. (2) Номинально: длина стороны самого большого правильного треугольника, который может быть вписан в поперечное сечение шва. См. также данные, сопутствующие Concave fillet weld — Облегченный угловой сварочный шов и Convex fillet weld — Усиленный угловой сварной шов.

Стояк — Sprue. (1) Канал литейной формы, который соединяет форму с литниковой воронкой. Иногда упоминается как центровой или вертикальный литник. (2) Иногда имеются в виду литники, прибыли и подобные отходы, которые удаляются с отливок после их выбивки из форм.

Строгание — Planing. Создание плоской поверхности линейным возвратно-поступательным движением одноточечного режущего инструмента относительно заготовки.

Строчечное включение — Stringer. В кованых материалах вид микроструктуры, в которой компонент сплава удлиненной формы при обработке располагается в направлении деформации. Термин обычно ассоциируется с вытянутыми оксидными или сульфидными включениями в сталях.

Строчечность — Segregation banding. Неоднородное распределение легирующих элементов в листовом металле параллельно направлению деформации.

Стружка — Chips. Фрагменты материала, удаляемого с рабочей поверхности режущими инструментами или абразивной обработкой.

Стружколом — Chip breaker. (1) Бороздка или паз параллельно режущей кромке инструмента, сделанный для того, чтобы ломать непрерывную стружку. (2) Ступенька, сформированная регулируемой компонентой, прижимаемой к поверхности режущего инструмента.

Структура — Structure. В применении к кристаллу форма и размер элементарной ячейки, и расположение всех атомов в пределах элементарной ячейки. В применении к микроструктуре размер, форма и расположение фаз.

Структура бычьего глаза — Bull’s eye structure. Микроструктура ковкого или высокопрочного чугуна, когда включения графита окружены ферритной прослойкой в перлитной матрице.

Структура литья — Cast structure. Металлографическая структура отливки, определенной формой и ориентацией зерен и сегрегацией примесей.

Структура происхождения — Lineage structure. (1) Отклонения от точной параллельности осей столбчатого дендрита в результате междендритной усадки при кристаллизации. Это отклонение может изменяться по ориентации от нескольких минут до двух дуговых градусов. (2) Тип субструктуры, состоящей из вытянутых субзерен.

Ступенчатая прессовка — Stepped compact. Прессовка в порошковой металлургии с одним (двойной шаг) или большим количеством (мультишаг) резких приложений усилий в поперечном сечении при помощи разъемного пуансона, каждая часть которого использует различное давление и различный коэффициент уплотнения.

Ступенчатое старение — Step aging. Старение металла при двух или более ступенчато меняющихся температурах, без охлаждения после каждой температуры до комнатной.

Ступенчатый излом — Step fracture. Изломы по плоскостям спайности, которые инициируются на многих параллельных плоскостях спайности.

Стыковая наплавка — Buttering. Наплавка на свариваемые кромки промежуточного металла. Стыковка обеспечивает предварительное соединение для последующего заполнения стыковочного шва.

Стыковая сварка — Upset welding. Процесс сварки сопротивлением, при котором сварное соединение осуществляется одновременно по всей области прилегающих поверхностей, сначала прилагается давление к соединению, затем подается электрический ток поперек соединения для нагрева прилегающих поверхностей. Давление сохраняется в течение нагрева.

Стыковая сварка оплавлением — Flash welding. Процесс электрической контактной сварки, который соединяет металлы путем нагрева прилегающих поверхностей за счет прохождения электрического тока с последующим приложением давления. Металл вытесняется из соединения с образованием облоя.

Стыковая сварка с открытым зазором — Open-gap upset welding. Форма кузнечной сварки, в которой свариваемые поверхности нагревают с применением газового пламени, затем подвергают близкому контакту приложением силы. Не путать с Upset welding — Сваркой высадкой, которая является процессом электрической контактной сварки.

Стыковое соединение — Butt joint. Соединение сваркой встык примыкающих элементов, находящихся приблизительно в одной плоскости.

Стыковой зазор — Joint clearance. Расстояние между прилегающими поверхностями соединения. В пайке твердым припоем различают расстояние, присутствующее перед пайкой твердым припоем, присутствующее при температуре пайки или присутствующее после завершения пайки.

Стыковой сварной шов с разделкой кромок — Square groove weld. Сварной шов с разделкой кромок, в котором прилегающие поверхности являются квадратными.

Субграничная структура (субзеренная структура) — Sub-boundary structure (subgrain structure). Сеть малоугловых границ, обычно с дезориентацией между основными зернами микроструктуры менее Г.

Субзерно — Subgrain. Часть кристаллита или зерна имеющая слегка отличную ориентацию по отношению к соседним участкам того же кристалла.

Субситовая фракция — Subsieve fraction. Частицы, которые пройдут через сито 44 м (325 меш).

Сужение — Necking. (1) Уменьшение площади поперечного сечения материала в ограниченной области одноосным растяжением или деформацией. (2) Уменьшение диаметра цилиндрической оболочки или трубы.

Сульфатирование — Sulfidation. Реакция металла или сплава с различными соединениями, содержащими серу для получения серосодержащего соединения на или под поверхностью металла или сплава.

Суперабразивы — Superabrasives. Синтетически полученный алмаз и кубический нитрид бора (CBN), широко используемые при резке и шлифовке.

Супернапыление — Stardusting. Предельно мелкая форма шероховатости на поверхности гальванического покрытия.

Суперсплавы — Superalloys. Жаропрочные сплавы, на основе Ni, Fe—Ni или Со, которые проявляют высокую прочность и окалиностойкость при повышенных температурах.

Суперфиниширование — Superfinishing. Процесс абразивной обработки, использующий прикрепленный изогнутый камень для хонингования цилиндрических заготовок или чашеобразный шлифовальный круг для плоских и сферических заготовок. Между заготовкой и абразивом большая площадь контакта, около 30 %. На стадии суперфиниширования должны быть удалены мелкие частицы и исправлены такие отклонения в геометрии, как следы от шлифовального круга и следы вибрации. Также известно как Microhoning — Микрохонингование.

Сухая песчаная форма — Dry sand mold. Литейная форма из песка, высушенная при 100 °С (212 °F) или выше до начала использования.

Сфероид — Spheroidite. Агрегат железа или карбидов преимущественно сферической формы, рассредоточенный в кристаллической решетке Ferrite — Феррита.

Сфероидальный графит — Spheroidal graphite. Графит сфероидальной формы с поликристаллической радиальной структурой. Эта структура может быть получена, например, при легировании церием или магнием. См. также Ductile iron — Высокопрочный чугун и Nodular graphite — Шаровидный графит.

Сфероидизация — Spheroidizing. Нагрев и охлаждение с целью получения сфероидальной формы карбидов в стали. Часто используемые методы сфероидизации: 1. Длительная выдержка при температуре несколько ниже Ае1. 2. Попеременный нагрев и охлаждение (термоциклирование) между температурами несколько выше и ниже Ае1. 3. Нагрев до температуры выше Ае1 или Ае3 и затем очень медленное охлаждение в печи или выдержка при температуре слегка ниже Ае1. 4. Охлаждение с подходящей скоростью от минимальной температуры, при которой все карбиды растворены, чтобы предотвратить вторичное образование карбидной сетки и затем повторный нагрев в соответствии с пунктом 1 или 2. (Применимо к заэвтектоидной стали с карбидной сеткой).

Сфероидизированная структура — Spheroidized structure. Микроструктура, состоящая из матрицы, содержащей сфероидальные частицы другой структурной составляющей.

Схватывание — Seizure. Остановка относительного перемещения деталей как результат граничного трения. Заедание может сопровождаться поверхностным привариванием. Термин иногда используется для обозначения истирания.

Съемник в штамповке — Stripper. Плита для перемещения или удаления листового металла с пуансона. Стрипперы также используются как направляющие небольших точных пуансонов в матрицах с жестким допуском для вывода отходов из матрицы, а также помогают при резке. Стрипперы бывают двух типов: фиксированные и подвижные.

Сэндвич-прокатка — Раковина на поверхности отливки, возникшая из-за попадания формовочной смеси, оставшейся на поверхности отливки после ее выбивки из песчаной формы. Sandwich rolling. Прокатка двух и более полос металла в пачке, иногда для того, чтобы получить катано-сварной композит.

Тавровое соединение — Tee joint. Соединение, в котором составляющие части ориентированы в Т-образной форме.

Тангенс изгиба — Bend tangent. Тангенс в точке касания, в которой изгибающаяся дуга касается или меняет направление.

Тандемная сварка — Tandem welding. Электродуговая сварка, при которой два или более электродов проходят параллельно в одной плоскости.

Твердая цементация — Pack carburizing. Метод поверхностного упрочнения стали, при котором детали упакованы в стальном яшике с карбюризатором и нагреваются до высокой температуры. Этот процесс в значительной степени вытеснился газовыми и жидкостными процессами цементации.

Твердое азотирование — Pack nitriding. Метод поверхностного упрочнения стали, при котором детали упакованы в стальной реторте с азотирующим составом.

Твердость — Hardness. Критерий противодействия материала поверхностному вдавливанию или шлифованию; можно определить как функцию напряжения, требуемого, чтобы произвести некоторый, точно установленный тип поверхностной деформации. Не имеется абсолютных шкал для твердости, следовательно, чтобы выразить твердость количественно, каждый тип критерия имеет собственный масштаб произвольно определенной твердости. Твердость вдавливания может измеряться по Brinell — Брипеллю, Rockwell — Роквеллу, Vickers — Виккерсу, Кпоор — Кпупу или Scleroscope hardness tests — Склероскопическим определениям твердости.

Твердость на вдавливание — Indentation hardness. (1) Сопротивление материала вдавливанию. Это — обычный тип определения твердости, в котором точечный или округлый индентор вдавливается в поверхность при статической нагрузке. (2) Сопротивление поверхности твердого тела проникновению другого тела, обычно более твердого при заданных условиях. Численные значения, используемые для выражения твердости на вдавливание измеряются физическими, а не абсолютными величинами. Измерения зависят от шкалы твердости используемой для определения твердости. См. также Brinell, Knoop, Rockwell, Vickers, nanohardness test — Измерение твердости по Бринеллю, Кнупу, Роквеллу, Виккерсу, Микротвердость.

Твердость по Моосу — Mohs hardness. Твердость тела согласно масштабу, предложенному Моосом, основанным на десяти минералах, каждый из которых может оцарапать последующие. Эти полезные ископаемые расположены в уменьшающемся порядке твердости: алмаз — 10, корунд — 9, топаз — 8, кварц — 7, полевой шпат — 6, апатит — 5, флюорит — 4, кальцит — 3, гипс — 2, тальк — 1.

Твердость по Шору — Shore hardness. Критерий противодействия материала приложенному и нагруженному пружиной индентору при определении твердости склероскопом. Чем выше это число, тем больше противодействие. Обычно используется для резиновых материалов.

Твердость по склероскопу (по Шору), (HSc или HSb) — Scleroscope hardness number. Число, соотносящееся с высотой отскока бойка с алмазным наконечником после падения на поверхность испытуемого материала. Оно измеряется по шкале высоты отскока бойка от закаленной на максимальную твердость и отпущенной инструментальной стали AISI W-5.

Твердость, определяемая напильником — File hardness. Твердость, определяемая с помощью стального напильника стандартной твердости при условии, что материал, который не может быть надрезан напильником — такой же твердый или тверже, чем напильник. Твердость напильников составляет около 67-70 HRC.

Твердофазное спекание — Solid-state sintering. Технологический процесс спекания спрессованных или не спрессованных порошковых агрегатов, во время которого ни один из компонентов не плавится. В отличие от жидкофазного спекания.

Твердые режущие инструменты — Solid cutters. Режущие инструменты, сделанные из одного куска материала.

Твердый металл — Hard metal. Общий термин, который обозначает спекаемый материал с высокой твердостью, прочностью и сопротивлением износу и характеризующийся жесткой металлической связующей матрицей и частицами карбидов, боридов или нитридов тугоплавких металлов. Бориды и нитриды обычно называются металлокерамикой.

Твердый припой — Hard solder. Термин, ошибочно используемый, чтобы обозначить твердые припои на основе серебра.

Твердый раствор — Solid solution. Твердая, однородная кристаллическая фаза, содержащая два или больше химических компонентов.

Твердый раствор внедрения — Interstitial solid solution. Тип твердого раствора, который иногда образуется в сплавах систем имеющих два элемента с сильно различными атомными размерами. Элементы малого атомного размера, такие как углерод, водород и азот, часто растворяются в твердых металлах и образуют этот тип твердого раствора. Кристаллическая решетка похожа на решетку чистого металла, а атомы углерода, водорода и азота занимают пустоты между атомами металлов.

Твердый раствор замещения — Substitutional solid solution. Твердый раствор, в котором замещающие и замещаемые атомы беспорядочно располагаются в кристаллической решетке.

Твердый смазочный материал — Solid lubricant. Любой твердый материал в виде порошка или тонкой пленки на поверхности трущихся деталей, обеспечивающий защиту от повреждения во время относительного перемещения и уменьшения трения и износа. Например, дисульфид молибдена, графит, политетрафторэтилен (PTFE), слюда.

Твердый сплав — Cemented carbide. Твердая монолитная масса, изготовленная путем прессования и спекания смеси порошков одного или более металлических карбидов, типа карбида вольфрама с небольшим количеством такого металла, как кобальт, служащего в качестве связующего вещества.

Твердый хром — Hard chromium. Хром, гальванонанесенный в основном для инженерных целей (увеличение сопротивления износу скользящих металлических поверхностей), чем как декоративное покрытие. Это покрытие непосредственно прилегает к основному металлу и обычно более толстое (1,2 мм или 0,05 дюйма), но не обязательно более тяжелое, чем декоративное покрытие.

Текстура — Texture. В поликристаллическом агрегате — направленная ориентация кристаллов. В обычном смысле это синоним с Preferred orientation — Преимущественной ориентацией.

Текстура поверхности — Surface texture. Шероховатость, волнистость, направленность рисок и дефекты поверхности.

Текучесть — Yield. (1) Пластическая деформация в конструкционных материалах. (2) Отношение числа годных изделий, произведенных в производстве, к общему количеству. (3) Отношение веса отливки к полной массе металла вылитого в форму.

Текущая мощность — Throwing power. (1) Связь между текущей плотностью тока в окрестностях точки на поверхности и расстоянием от электрода. Чем больше коэффициент поверхностного удельного сопротивления, показанного электродной реакцией в объеме электролита, тем лучше текущая мощность процесса. (2) Способность раствора в процессе металлизации произвести однородное металлическое распределение на нерегулярно профилированном Cathode — Катоде.

Тело штампа — Die body. Стационарная или фиксированная часть штампа для прессования порошка.

Темп роста усталостной трещины — Fatigue crack growth rate (da/dN). Коэффициент роста трещины, вызванный постоянной амплитудной усталостной нагрузкой, выраженной в терминах роста трещины за цикл приложения нагрузки; строится в логарифмическом масштабе против амплитуды фактора интенсивности напряжения К.

Температура Кюри — Curie temperature. Температура перехода между ферромагнитным и парамагнитным состоянием или между сегнетоэлектрической фазой и параэлектрической фазой. Также известна как точка Кюри.

Температура выдержки — Holding temperature. В термообработке металлов постоянная температура, при которой объект выдерживается.

Температура ликвации — Liquation temperature. Самая низкая температура, при которой частичное оплавление может возникнуть в сплаве, который проявляет наибольшую возможную степень сегрегации.

Температура перехода — Transition temperature. (1) Температура, произвольно определяемая в пределах интервала температур, при которой характеристики разрушения металла (обычно определяемые при испытаниях надрезанных образцов) изменяются быстро, типа температуры перехода из пластичного в хрупкое состояние (DBTT). DBTT может быть оценена несколькими способами, наиболее общим является температура, при которой в изломе 50 % вязкой и 50 % хрупкой составляющей (температура 50 % хрупкого излома или FATT). Также оценивают самую низкую температуру, при которой излом является на 100 % вязким (критерий волокнистости 100 %). DBTT часто связана с закалочной хрупкостью и радиационным повреждением (нейтронная радиация) низколегированных сталей. (2) Иногда используется для обозначения произвольно определенной температуры в пределах амплитуды ее изменения, при которой пластичность быстро меняется.

Температура превращения — Transformation temperature. Температура, при которой происходят фазовые изменения. Следующие символы используются для чугунов и сталей: Ассm — температура, при которой при нагревании растворение цементита в аустените заканчивается (в заэвтектоидных сталях). Ас1 — температура, при которой при нагревании начинает формироваться аустенит. Ас3 — температура, при которой заканчивается превращение феррита в аустенит при нагревании. Ас4 — температура, при которой аустенит превращается в дельта-феррит при нагревании. Аeсm Ае1, Ае3, А4 — равновесные температуры превращений. Аrсm — температура, при которой начинается при охлаждении выделение цементита (в заэвтектоидных сталях). Аr1 — температура, при которой превращение аустенита в феррит или феррит плюс цементит заканчивается при охлаждении. Аr3 — температура, при которой аустенит начинает преобразовываться в феррит при охлаждении. Аr4 — температура, в который дельта-феррит трансформируется в аустенит при охлаждении. Аr- — температура, при которой преобразование аустенита в перлит начинается при охлаждении. Мr — температура, при которой преобразование аустенита в мартенсит заканчивается при охлаждении. М (или Аr-) — температура, при которой преобразование аустенита в мартенсит начинается при охлаждении. Примечание: Все эти изменения, кроме формирования мартенсита, происходят при более низких температурах во время охлаждения, чем во время нагревания и зависят от скорости изменения температуры.

Температура рекристаллизации — Recrystailization temperature. (1) Наиболее низкая температура, при которой искаженная зеренная структура деформированного в холодном состоянии металла заменяется новой, свободной от напряжений зеренной структурой в процессе длительного нагрева. Время, чистота металла и степень деформации — очень важные факторы. (2) Минимальная температура, при которой за заданный промежуток времени происходит полная рекристаллизация холоднодеформированного металла.

Тензометр — Extensometer. Прибор для измерения изменений в длине образца, вызванных приложением или снятием нагрузки. Обычно используется при испытаниях на растяжение.

Теоретическая плотность — Apparent density. 1. Вес единицы объема порошка в отличие от веса единицы объема его отдельной частицы. Вес единицы объема пористого вещества, где единица объема определена из внешних габаритов куска определенной массы. Теоретическая плотность всегда меньше абсолютной плотности материала.

Тепловая обработка — Warm working. Деформация металла при повышенных температурах, но ниже температуры рекристализации. Напряжения текучести и уровень деформационного упрочнения уменьшаются с увеличением температуры; поэтому для деформации требуются силы меньшие, чем при холодной обработке.

Тепловая проверка — Thermal inspection. Неразрушающий метод тестирования, при котором теплочувствительные датчики используются, чтобы измерить изменения температуры в компонентах, структурах, системах или физических процессах. Тепловые методы могут быть полезны в обнаружении подповерхностных дефектов небольшой глубины. Тепловая проверка становится менее эффективной в обнаружении подповерхностных дефектов при увеличении толщины из-за возможного увеличения глубины дефектов.

Тепловая резка — Thermal cutting. Группа процессов резки с расплавлением металла.

Тепловая трещина — Heat check. Трещина с параллельными поверхностями, которые формируются при быстром нагреве и охлаждении поверхности металла, иногда обнаруживаемые на ковочных штампах и пуансонах. Может быть два набора параллельных трещин, причем один перпендикулярен другому.

Тепловая хрупкость — Thermal embrittlement. Межзеренное разрушение мартенситностареющих сталей. Тепловая хрупкость образуется после нагрева более чем на 1095 °С (2000 °F) и затем медленного охлаждения в интервале температур от 980 до 815 °С (от 1800 до 1500 °F) и связана с выделением карбидов и карбонитридов титана на границах зерен аустенита.

Тепловое распыление — Thermal spraying. Группа методов формирования покрытия, в которых дисперсные металлические или неметаллические материалы наносятся в расплавленном или полурасплавленном состоянии. Материал покрытий может быть в форме порошка, керамических стержней или расплавленных материалов.

Тепловой износ — Thermal wear. Удаление материала благодаря размягчению, плавлению или испарению в результате скольжения или прокатки. Тепловой удар и высокотемпературная эрозия входят в общее описание теплового износа. Износ диффузией отдельных атомов при высоких температурах, также иногда обозначается как тепловой износ.

Тепловой удар — Thermal shock. Развитие высоких напряжений в материале, связанное с резким перепадом температур.

Тепловые напряжения — Thermal stresses. Напряжения в материале вследствие неоднородного распределения температуры.

Термитная сварка — Thermit welding. Метод сварки, который производит соединение металлов за счет нагрева благодаря экзотермической реакции между металлическим оксидом и алюминием, с или без приложения давления. Присадочный металл получается из образующегося жидкого металла. Процесс используется, прежде всего для сварки железнодорожных рельсов.

Термитные реакции — Thermit reactions. Сильно экзотермические самораспространяющиеся реакции типа реакции алюминиевого порошка с оксидом железа. Смесь алюминия и железной окалины производит достаточно высокую температуру, чтобы сваривать сталь, образуя присадочный металл непосредственно во время реакции.

Термическая усталость — Thermal fatigue. Разрушение, являющееся следствием температурных градиентов, которые изменяются со временем и приводят к циклическим напряжениям в структуре.

Термический анализ — Thermal analysis. Метод определения превращений в металле в зависимости от температуры. Метод обычно используется для определения некоторых критических температур, необходимых для построения фазовых равновесных диаграмм.

Термическое дисперсионное упрочнение — Precipitation heat treatment. Искусственное старение металлов, при котором происходит распад пересыщенного твердого раствора и выделение новой фазы.

Термическое разложение — Thermal decomposition. (1) Разложение соединений на основные составляющие при высоких температурах. (2) Процесс получения мелких твердых частиц из газовых смесей.

Термо-ЭДС — Thermal electromotive force. Электродвижущая сила, полученная в цепи, содержащей два неоднородных металла, спаи которых находятся в разных температурных условиях.

Термомехани-ческая обработка — Thermomechanical working. Общий термин, охватывающий ряд металлоформующих процессов, объединяющих управляемую тепловую и деформационную обработку.

Термообрабатываемые сплавы — Heat treatable alloy. Сплавы, в которых твердость может быть повышена путем термообработки.

Термообработка — Heat treatment. Нагрев и охлаждение твердого металла или сплава таким образом, чтобы получить желаемое состояние и свойства. Нагрев для последующей вытяжки или выдавливания к термообработке не относится.

Термообработка в соляной ванне — Salt bath heat treatment. Термообработка металлов, проводимая в ванне расплавленной соли.

Термообработка для снятия напряжения — Stress-relief heat treatment. Однородный нагрев материала до достаточной температуры, чтобы снять большую часть остаточных напряжений с последующим медленным охлаждением.

Термообработка после сварки — Postweld heat treatment. Любая термообработка, которая производится после сварочной операции.

Термопара — Thermocouple. Устройство для измерения температур, состоящее из стержней двух разнородных металлов или сплавов, которые электрически соединены с одного конца и присоединены к вольтметру другим концом. Благодаря разности температур, возникает термо-ЭДС, которая приблизительно пропорциональна разности температур между горячим и холодным спаями.

Термохимическая механическая обработка — Thermochemical machining. Удаление материала заготовки — обычно прибыли и облои — воздействием горячими газами, образующимися при сжигании смеси природного газа и кислорода.

Тест Изода — Izod test. Тип испытаний на удар, при котором образец с V-образным надрезом, установленный вертикально, подвергается воздействию внезапного удара, наносимого грузом, закрепленным на конце маятникового рычага. Энергия, требуемая, чтобы отбить свободный конец образца, является критерием ударной вязкости или жесткости материала. Противоположен Charpy test — Шарпи-тесту.

Тест на раздавливание — Crushing test. (1) Испытания на радиальное сжатие, применяемое к втулкам, подшипникам и аналогичным изделиям для определения прочности на радиальное разрушение (макс. сжимающая нагрузка). (2) Осевое сжатие для определения качества трубопроводов на отсутствие дефектов сварки в сварных трубах.

Техника медленного развития трещины — Slow strain rate technique. Методика эксперимента для оценки восприимчивости к трещинообразованию от коррозии под напряжением. Она включает нагружение образца при управляемом медленном изменении напряжения, в то время как образец находится в испытательной коррозионой среде.

Технический алмаз — Bort. (1) Естественный алмаз желтоватого цвета, не подходящий для ис-пользования в качестве драгоценного камня. (2) Промышленный алмаз.

Технический предел прочности — Engineering stress. Термин, используемый для допустимого напряжения, чтобы отличать его от истинных напряжений. В испытании на растяжение — определяется отношением разрушающей нагрузки, приложенной к образцу, к начальной площади его поперечного сечения.

Технический цинк — Spelter. Неочищенный цинк в чушках или плитках, полученный при выплавке цинковых руд.

Техническое железо — Ingot iron. Слиток технически чистого железа.

Техническое продольное удлинение — Engineering strain. Термин, используемый для среднего линейного удлинения или допустимого удлинения, чтобы отличать их от истинного удлинения. В опыте на растяжение оно определяется отношением изменения в длине образца к его первоначальной длине.

Тигель — Pot. (1) Резервуар для выдержки расплавленного металла. (2) Электролитическая емкость для восстановления алюминия из расплавленного электролита.

Тигельная печь — Crucible furnace. Печь для плавления или выдержки, в которой расплавленный металл находится в полусферическом тигле. Электронагреватель или камера сгорания топлива находятся вне тигля и передают тепло через стенки расплавленному металлу.

Тигровые полосы — Tiger stripes. Непрерывные яркие линии на листе или ленте в направлении прокатки.

Ток — Current. Поток переноса электрического заряда за единицу времени или электрический ток.

Токарная обработка — Turning. Удаление материала режущим инструментом с одной кромкой за счет перемещения вдоль поверхности вращающейся заготовки.

Толкатель — Pickoff. Автоматическое устрой-ство для удаления детали из штампов пресса после того, как она отштампована.

Толкательная печь — Pusher furnace. Печь непрерывного действия, в которую нагреваемые детали периодически загружаются в контейнерах, которые проталкиваются через рабочее пространство печи с помощью толкателей, образуя две линии — прямую и возвратную.

Тонкостенная отливка — Thin-wall casting. Отливка с минимальной толщиной стенки, чтобы соответствовать условиям эксплуатации детали.

Топливные газы — Fuel gases. Газы, обычно используемые с кислородом для нагревания типа ацетилена, природного газа, водорода, пропана, метилацетилена и других синтетических топливных углеводородов.

Торцевая фреза — Face mill. См. надписи, сопровождающие рисунок:1 — основная поверхность; 2 — точка зуба; 3 — кромочный угол; 4 — конусный угол (наклон) положительный; 5 — внешний угол зазора; 6 — радиальный наклон (отрицательный); 7 — концевой угол допуска; 8 — концевой угол режущей поверхности

Торцевое соединение — Edge joint. Соединение между гранями двух или более параллельных или почти параллельных элементов.

Торцевое фрезерование — Face milling. Фрезерование поверхности, перпендикулярной оси резания.

Торцевые шарошки — Face-type cutters. Шарошки, которые устанавливают и приводят в движение шпинделем.

Торцовочный станок — Flat edge trimmer. Машина для торцевой обработки, проточки граней на обечайках.

Точечная коррозия — Tuberculation. Формирование продуктов местной коррозии, рассеянных по поверхности в виде точечных оспин. Образование оспин часто связано с биологической коррозией.

Точечная роликовая сварка сопротивлением — Roll resistance spot welding. Процесс создания отдельных точек сварки с помощью одного и более вращающихся круглых электродов. Вращение электродов может быть прекращено в процессе сварки.

Точечная сварка — Spot welding. Сварка перекрытых частей, в которых сплавление происходит в относительно маленькой круглой области. Обычно, это электрическая контактная сварка.

Точечная сварка сопротивлением — Resistance spot welding. Процесс сварки, при котором прилегающие поверхности соединяются в одной точке или большом количестве точек за счет нагрева электросопротивлением. Поверхности в области контакта нагреваются кратковременными импульсами низковольтного тока большой величины, обеспечивающего формирование сварного соединения. Когда ток прекращается, усилие прижатия электродов поддерживается. За это время свариваемый металл быстро охлаждается и застывает. Сварка обычно занимает считанные секунды.

Точечное сверление — Spot drilling. Высверливание небольшого углубления в рабочей поверхности в качестве центрирующего отверстия для последующей механической обработки.

Точка затвердевания — Freezing point. См. термины Liquidus — Ликвидус и Solidus — Солидус, а также Melting point — Точку плавления.

Точка плавления — Melting point. Температура, при которой чистый металл, химическое соединение или эвтектика переходит из твердого состояния в жидкость; температура, при которой жидкое и твердое состояния находятся в равновесии.

Точка фазового перехода — Transition point. При установленном давлении, температура (или при установленной температуре, давление), при котором две твердых фазы существуют в равновесии.

Точки критических температур превращения — Arcm, Arl Ar3, Ar4, Ar. Точная ковка — Precision forging. Ковка, производимая с меньшими допусками по сравнению с принятыми в промышленности. Точной ковкой могут быть получены изделия чистовой формы или по крайней мере получистовой формы. См. также Net shape — Чистовую форму.

Точная шлифовка — Precision grinding. Машинная шлифовка до определенных размеров с малыми Tolerances — Допусками.

Точное (прецизионное) литье — Precision casting. Получение отливок точных размеров, независимо от способа литья. Часто используется вместо литья по выплавляемым моделям.

Точное литье по восковым моделям — Lost wax process. Процесс точного литья по выплавляемым моделям, в котором используется восковая модель.

Точное литье по выплавляемым моделям — Investment casting. (1) Отливка металла в форму, выполненную путем покрытия одноразовой модели огнеупорной суспензией, которая наносится при комнатной температуре, после чего восковая или пластмассовая модель удаляется путем нагрева до заполнения изложницы жидким металлом. Также называется Precision casting — Точной отливкой. (2) Деталь изготовленная методом точного литья по выплавляемым моделям.

Травление — Pickling. Удаление поверхностных оксидов металлов путем химической или электрохимической реакции.

Трамбовка, набивка, уплотнение — Ramming. (1) Набивка формовочной смеси огнеупора или другого материала в компактную массу. (2) Утрамбовка формовочной смеси в литейной форме.

Трансзеренное разрушение — Transgranular fracture. Разрушение вдоль или поперек кристаллов или зерен материала. Также называется транскристаллическим изломом.

Транскристаллическое разрушение — Transcrystalline cracking. Разрушение, которое происходит вдоль или поперек кристалла.

Трение — Friction. Сила сопротивления, касательная к общей границе между двумя телами, когда под воздействием внешних сил одно тело перемещается или имеет тенденцию, чтобы двигаться относительно поверхности другого.

Трепанирование — Trepanning. Процесс машинной обработки для создания круглых отверстий или пазов в твердом металле или для изготовления дисков, цилиндров или труб. Для трепанации используют полый инструмент, имеющий одну или более режущих кромок, вращающихся вокруг оси.

Трехосное напряжение — Triaxial stress. Напряженное состояние, в котором ни одно из трех главных напряжений не является нулевым.

Трехточечный изгиб — Three-point bending. Изгиб фрагмента металла или конструктивного элемента, при котором предмет помещен между двух поддерживающих опор, усилие прикладывается между ними в противоположном направлении.

Трещина — Crack. (1) Вид хрупкого разрушения, характеризуемый острым концом и высоким отношением длины к ширине первоначального смещения. (2) Линия разрушения без полного разделения на части.

Трещина в корне шва — Root crack. Трещина в сварном шве или в зоне термического влияния корня сварного шва.

Трещина кратера — Crater crack. Трещина в кратере валика сварного шва.

Трещина околошовной зоны — Underbead crack. Трещина в зоне термического влияния сварного соединения, обычно не выходящая на поверхность металла.

Трещина пяты — Toe crack. Трещина в основном металле, встречающемся в пяте сварного шва.

Трещинооб-разование от коррозии с сульфидами под напряжением — Sulfide stress cracking (SCC). Хрупкий излом вследствие возникновения трещины при совместном воздействии растягивающего напряжения и коррозии в присутствии воды и сульфида водорода.

Трещинообразование под действием окружающей среды — Environmental cracking. Хрупкое разрушение обычно пластичного материала, обусловленное коррозионным действием окружающей среды. Трещинообразование под действием окружающей среды — общий термин, который включает коррозионную усталость, высокотемпературное наводораживание, водородное вспучивание на поверхности, водородную хрупкость, жидкометаллическую хрупкость, твердое металлическое охрупчивание, трещинообразование от коррозии под напряжением и сульфидное трещинообразование под напряжением.

Трещинообразование при закалке — Quench cracking. Разрушение металла при закалке от повышенных температур. Наиболее часто наблюдается в высокопрочной углеродистой и легированной стали или инструментальной стали с высокой твердостью и низкой вязкостью. Трещины часто образуются от галтелей, отверстий, углов или других концентраторов напряжений и возникают из-за высоких напряжений, связанных с объемными изменениями при мартенеитном превращении.

Трещины травления — Etch cracks. Выявленные травлением мелкие трещины в закаленной стали, образовавшиеся из-за высокого уровня остаточных поверхностных напряжений.

Трибология — Tribology. (1) Наука и технология взаимодействующих трущихся поверхностей, находящихся в относительном движении и методов измерений, связанных с этим. (2) Наука, связанная с проектированием, трением, смазкой и износом соприкасающихся поверхностей, которые двигаются относительно друг друга (как, например, в опорах, эксцентриках или механизмах).

Тройная система — Ternary system. Полный ряд композиций, произведенных смешиванием трех компонентов во всех пропорциях (соотношениях).

Тройная точка — Triple point. (1) Точка на фазовой диаграмме, где три фазы сосуществуют в равновесии. (2) Пересечение границ трех смежных зерен, обычно наблюдаемое на металлографическом сечении.

Тройной сплав — Ternary alloy. Сплав, который содержит три главных элемента.

Тройская унция — Troy ounce. Единица массы драгоценных металлов, которая равна 31,1034768 грамма.

Троостит — Troostite. Дисперсная смесь карбидов и феррита, полученная в результате отпуска мартенситной структуры при низкой температуре или закалки стали.

Тростник — Rattail. Поверхностный дефект отливки в виде одной или более неправильных линий, вызванный расширением песка в форме.

Труба вытеснения — Extrusion pipe. Центральное окисленное нарушение сплошности, иногда встречающееся в последних участках от 10 до 20 % выдавленного металлического прутка. Это вызвано окисленной наружной поверхностью конца заготовки и в центре прутка на последней стадии выдавливания.

Трубная заготовка — Tube stock. Полузаконченная труба, подходящая для последующей окончательной обработки.

Трубные резьбы — Pipe threads. Внутренние или внешние резьбы, обычно выполненые метчиком или леркой и предназначенные для создания напорных механических соединений в системах труб.

Трубный метчик — Pipe tap. Метчик для создания внутренней резьбы с целью монтажа трубы, фитингов или отверстий.

Тугоплавкий металл — Refractory metal. Металл, имеющий чрезвычайно высокую температуру плавления и низкое давление пара; например, ниобий (Колумбии), тантал, молибден, вольфрам и рений.

Туркоголовые валки — Turk’s-head rolls. Четыре неуправляемых (бесприводных) рабочих валка, расположенных в квадратной или прямоугольной модели, через которую протягивается металлическая лента, провод или трубка для формирования квадратного или прямоугольного сечения.

Тяжелые металлы — Heavy metal. Вольфрамовые сплавы с никелем, медью и/или железом, с содержанием вольфрама минимум 90 % и плотностью минимум 16800 кг/м3.

Увеличение или уменьшение поперечного сечения отливки — Sag. Дефект литья, связанный с недостаточной прочностью формовочной смеси в верхней части формы или стержня.

Углерод отжига — Temper carbon. Скопление мелких частиц графита, таких, как в ковком чугуне, образовавшихся в результате разложения цементита; например, при нагреве белого чугуна выше температуры феррито-аустенитного превращения и длительная выдержка при этой температуре.

Углеродистая дуговая резка — Carbon arc cutting (CAC). Процесс дуговой резки, при котором металл разрезается путем расплавления его высокой температурой от дуги, возникающей между угольным электродом и основным металлом.

Углеродистая дуговая сварка — Carbon arc welding (CAW). Процесс дуговой сварки металлов за счет нагрева их дугой, возникающей между угольным электродом и рабочей поверхностью. Защитная среда не используется. Давление и присадочный металл могут или не могут быть использованы.

Углеродистая сталь — Carbon steel. Сталь, содержащая не более принимаемых за норму концентрации 1,65 % марганца, 0,60 % кремния и 0,60 % меди — и только несущественное количество любых других элементов кроме углерода, кремния, марганца, меди, серы и фосфора. Низкоуглеродистые стали содержат до 0,30 % углерода, среднеуглеродистые стали содержат от 0,30 до 0,60 % углерода и высокоуглеродистые стали ее держат от 0,60 до 1,00 % С.

Углеродистые грани — Carbon edges. Карбонатные отложения волнистой формы вдоль кромки стального листа или ленты; также известные как спиральные кромки.

Углеродный потенциал — Carbon potential. Способность окружающей среды, содержащей активный углерод, к изменению или сохранению заданного уровня углерода в стали. В любой среде уровень углерода будет зависеть от таких факторов как температура, время и химический состав стали.

Угловое соединение — Corner joint. Соединение между двумя частями, расположенными приблизительно под прямым углом друг к другу в форме буквы «L».

Угловой сварной шов — Fillet weld. Сварной шов, приблизительно треугольного сечения. Соединение двух поверхностей производится под прямым углом друг к другу с напуском в виде тавра или углового соединения. Угловой сварной шов

Углубление — Recess. Паз или канавка на поверхности.

Угол выходной зоны — Relief angle. Угол, образуемый обрабатываемой поверхностью и данной плоскостью тангенциально к режущей кромке или к точке режущей кромки. Также известен как Clearance angle — Угол зазора

Угол допуска — Clearance angle. Угол между краевой плоскостью инструмента и плоскостью режущей кромки в направлении относительного движения режущей кромки и заготовки.

Угол запаздывания — Drag angle. В сварке, угол между осью электрода или горелки и нормалью к плоскости сварки, когда сварка выполняется горелкой, расположенной перед сварочной ванной.

Угол заточки — Point angle. Угол при заточке режущего инструмента. Наиболее часто угол при точке спирального сверла или многоцелевой угол составляет 118°.

Угол зева валков — Angle of bite. В прокатке металлов — в месте, где все силы передаются через ролики, — макс. достижимый угол между радиусом ролика в первой контактной точке и линией центров роликов. Рабочие углы, которые меньше, чем угол зева, названы углами касания или углами качения.

Угол изгиба — Bend angle. Угол изгиба, образованный двумя касательными линиями или плоскостями.

Угол наклона — Rake. Угол между главной режущей кромкой инструмента или касательной к ней в данной точке и основной плоскостью. См. рис. Face mill — Торцевая фреза.

Угол перемещения — Travel angle. Угол, который сварочный электрод образует с базисной линией перпендикулярно оси сварного соединения в плоскости сварочной оси. Этот угол может использоваться для определения положения сварочных пушек, сварочных горелок, лучей с высокой энергией, присадочных прутков, горелок тепловой резки и распыления, пушек теплового распыления.

Угол сдвига — Shear angle. Угол, который Shear plane — Плоскость сдвига при резке металла составляет с рабочей поверхностью.

Угол скоса — Chamfer angle. (1) Угол между основной поверхностью и конусной. (2) В контуре мелкого дробления — угол между конусной поверхностью и осью куттера.

Угольный электрод — Carbon electrode. Не содержащий металла электрод, используемый в дуговой сварке или резке, состоящий из углерода или стержневого графита, который может быть покрыт каким-либо покрытием.

Удаление окалины — Descaling. (1) Удаление толстого слоя оксидов, образующихся на некоторых металлах при высоких температурах. (2) Химический или механический процесс удаления окалины или огнеупорных материалов с отливки.

Ударная вязкость — Impact strength. Критерий упругости или вязкости твердых тел. Максимальная сила или энергия удара (произведенного в соответствии с фиксированной процедурой), которую материал может выдержать без разрушения, в противоположность сопротивлению разрушения при устойчивом приложении силы.

Ударная нагрузка — Shock load. Внезапное приложение внешней силы, которая приводит к очень быстрому возникновению напряжения — например, нагрузка поршня в двигателях внутреннего сгорания.

Ударная поверхность — Striking surface. Специальные области на поверхностях пуансона и матрицы, которые разработаны для контактного соударения пуансона и матрицы. Ударная поверхность увеличивает срок службы инструмента.

Ударная сварка — Percussion welding. Процесс электрической контактной сварки, который осуществляет соединение прилегающих поверхностей используя высокую температуру дуги за счет быстродействующего разряда электрической энергии. Давление прикладывается ударным способом в течение или немедленно после электрического разряда.

Удельная энергия — Specific energy. В резании или шлифовке энергия, потраченная для удаления единицы объема материала.

Удлинение — Elongation. (1) Термин, используемый при механических испытаниях для описания уровня растяжения образца при приложенном напряжении. (2) В испытаниях на растяжение —увеличение в длине образца измеренное после его разрушения в пределах длины калибра, обычно выражается как процент от первоначальной длины калибра.

Удлинения процент — Elongation, percent. Растяжение однородной секции образца, выраженное как процент от первоначальной длины:Удлинепие, % = (LX —L0 )/L0 100, где L0 — первоначальная длина калибра, Lx — заключительная длина калибра.

Ужимина — Scab. Грубый, слегка приподнятый дефект на поверхности отливки, покрытый тонким слоем пористого металла, под которым находится пористая структура или полость, обычно содержащая слой песка; дефект обыкновенно встречается в тонкостенных частях отливки или вблизи горячих участков литейной формы.

Узкий валик — Stringer bead. Валик непрерывного сварного шва без заметного колебания в поперечном сечении. В отличие от волнистого шва.

Уклон — Draft. (1) Уклон боковых стенок на поверхности модели, стержневого ящика, стержня или формы (или их частей), который облегчает извлечение деталей из полости формы. (2) Изменение в поперечном сечении, которое встречается при прокатке или холодном выдавливании.

Укрупнение — Coarsening. Увеличение в размере зерна, обычно, но не обязательно, с Grain growth — Ростом зерна.

Ультразвуковая механическая обработка — Ultrasonic machining. Процесс механической обработки твердых, хрупких неметаллических материалов, который использует ультразвуковую вибрацию вращающегося алмазного сверла или дробящего инструмента. Вращательная ультразвуковая механическая обработка подобна обычному сверлению стекла и керамики алмазными сверлами, за исключением того, что вращающееся сверло вибрирует с ультразвуковой частотой 20 кГц. Вращательная ультразвуковая механическая обработка не использует поток абразивной гидросмеси в промежутке между заготовкой и инструментом. Вместо этого инструмент входит в контакт и режет заготовку, а жидкий хладагент, обычно вода, пропускается через сверло, чтобы охлаждать и вымывать струей удаленный материал.

Ультразвуковая очистка — Ultrasonic cleaning. Иммерсионная очистка с помощью ультразвуковых волн, вызывающих локальное перемешивание расплава.

Ультразвуковая сварка — Ultrasonic welding. Процесс сварки в твердом состоянии, при котором материалы сварены местным приложением высокочастотной вибрационной энергии к соединению под давлением. Ультразвуковая энергия производится преобразователем, который преобразует высокочастотные электрические колебания в механические колебаниям с той же самой частотой, обычно более чем 15 кГц (выше слышимой амплитуды). Механические колебания передают через систему сцепления к сварочному наконечнику и к заготовке. Наконечник вибрирует горизонтально, по существу параллельно к плоскости сварки, в то время как статическая сила прикладывается перпендикулярно плоскости сварки.

Ультразвуковая частота — Ultrasonic frequency. Частота, связанная с упругими волнами выше самой высокой слышимой частоты, т. е. выше 20 кГц.

Ультразвуковой контроль — Ultrasonic inspection. Неразрушающий метод, при котором лучи высокочастотных звуковых волн проникают в материалы для обнаружения поверхностных и внутренних дефектов. Звуковые волны проходят через материал с некоторыми сопутствующими потерями энергии (затуханием) и отражаются от поверхностей. Отраженный луч принимается и затем анализируется, чтобы определить присутствие и местоположение дефектов или несплошностей. Большинство ультразвуковых проверок выполнены в частотах между 0,1 и 25 МГц — много выше амплитуды человеческого слуха, которая находится приблизительно между 20 Гц–20 кГц.

Ультразвуковой луч — Ultrasonic beam. Луч акустического излучения с частотой выше, чем частота предела для слышимого звука, т. е. приблизительно выше 20 кГц.

Ультратвердые инструментальные материалы — Ultrahard toll materials. Очень твердые износостойкие материалы, особенно поликристаллические алмазы и поликристаллический кубический нитрид бора, которые закреплены в твердом режущем инструменте для использования в механической обработке.

Универсальный ковочный стан — Universal forging mill. Комбинация четырех гидравлических прессов, размещенных в одной плоскости, оборудованной манипуляторами и автоматическим контролем используемыми для радиальной ковки или волочения.

Универсальный стан — Universal mill. Прокатный стан, в котором валки с вертикальной осью прокатывают кромку металлического проката между горизонтальными валками.

Уплотнение — Compaction. (1) Процесс, при котором частицы гранулированного материала уплотняются под давлением или иным воздействием для получения более плотной массы или оформленного объекта. (2) В порошковой металлургии — подготовка компакта или объекта сжатием порошка, находящегося в штампе, с или без добавления смазочных материалов, вяжущих веществ и с или без одновременного нагрева до высокой температуры.

Уплотнение порошков прокаткой — Roll compacting. Прессование металлических порошков на прокатном стане.

Уплотнение утряской — Jolt ramming. Уплотнение песка в форме путем встряхивания песка, модели и опоки на столе. Машины использующие этот принцип — вибраторы. Процесс также называется трамбовкой.

Упорядоченная структура — Ordered structure. Кристаллическая структура твердого раствора, в котором атомы различных элементов занимают определенные положения в решетке. Контраст с Disordered structure — Беспорядочной структурой.

Управляемый изгиб — Guided bend. Изгиб, полученный использованием плунжера, с целью заполнения штампа и получения желательного контура внутренней и внешней поверхности.

Упрочнение (Потеря мягкости) — Dead soft. Закалка и отпуск некоторых железосодержащих и не содержащих железа сплавов, имеющих минимальную твердость и предел прочности на растяжение, полученных после полного отжига.

Упрочнение при закалке — Quench hardening. (1) Упрочнение некоторых альфа-бета-сплавов (наиболее часто некоторых медных и титановых сплавов) термообработкой на твердый раствор или закалкой для получения структуры мартенситного типа. (2) В железных сплавах, упрочнение аустенитизацией, с последующим охлаждением с такой скоростью, что некоторое количество аустенита превращается в мартенсит.

Упрочнение старением — Age hardening. Производится (термообработка) обычно после быстрого охлаждения или холодной обработки.

Упрочненный поверхностный слой — Case. В термообработке — область сплава на основе железа, распространяющаяся вглубь от поверхности, химический состав которой был изменен при поверхностном упрочнении. Слой измененного состава имеет твердость поверхности значительно выше твердости сердцевины. Сравните с Core — Сердцевиной.

Упрочняющая дробеструйная обработка — Shot peening. Метод холодной обработки металлов, в котором сжимающие напряжения создаются на поверхности при дробеструйной обработке.

Упругая деформация — Elastic deformation. Изменение в размерах, прямо пропорциональное увеличению или уменьшению приложенного усилия.

Упругая составляющая ударной вязкости — Modulus of resilience. Количество энергии, сохраненной в материале при нагрузке до предела упругости, определяемое измерением области из-под кривой зависимости деформации от напряжения до предела упругости.

Упругая энергия — Strain energy. Потенциальная энергия упругой деформации тела, равная работе этой деформации.

Упругие волны — Elastic waves. Механические колебания в упругой среде.

Упругий кулачок — Flexible cam. Дополнительный кулачок регулирования давления на стальные полосы используемый для изменения давления в течение цикла деформирования.

Упругое последействие — Springback. (1) Упругое восстановление металла после действия нагрузки. (2) Степень тенденции металла к возвращению в первоначальную форму после операции формирования давлением. Это компенсируется переизгибом или вторичной дополнительной операцией формирования. (3) В сварке под давлением отклонение в сварочной машине, вызванное внезапным нарушением давления.

Упругое последействие; извлечение — Recovery. (1) Зависящее от времени уменьшение напряжения в разгруженном образце при постоянной температуре. Равно общему уменьшению напряжения минус напряжение мгновенного восстановления. (2) Уменьшение или полное устранение эффекта деформационного упрочнения в металлах без перемещения большеугловых границ зерен. (3) Содержание элемента, полученное переработкой руды, обычно выраженное в процентах (извлечение).

Упругость — Elasticity. Свойство материала, благодаря которому деформация, вызванная напряжением, исчезает после его снятия. Совершенно упругое тело полностью восстанавливает первоначальную форму и размеры после снятия напряжения.

Уровень ползучести — Creep rate. Наклон кривой «ползучесть—время» в данной точке времени. Определяется во времени при статической нагрузке.

Усадка — Solidification shrinkage. Уменьшение объема металла при затвердевании.

Усадка (порошковой металлургической заготовки) — Capping. Частичное или полное разделение порошковой металлургической заготовки на две или больше части трещинами, которые проходят близко к торцу пуансона и обычно пересекают ее по диагонали.

Усадка в жидком состоянии — Liquid shrinkage. Уменьшение объема жидкого металла при охлаждении до температуры ликвидус.

Усадка отливки — Casting shrinkage. Изменения размеров на единицу длины отливки, после ее затвердевания в изложнице или форме и охлаждения до комнатной температуры после извлечения из изложницы или формы. Различают три различных типа усадки отливки. Усадка в жидком состоянии — это уменьшение объема металла при заливке в форму и до начала его затвердевания. Усадка при затвердевании — уменьшение объема металла от начала до конца затвердевания. Твердая усадка — уменьшение объема металла после затвердевания до охлаждения до комнатной температуры.

Усадочная линейка — Shrinkage rule. Измеряющая линейка с делениями, нанесенными так, чтобы компенсировать изменения в габаритах затвердевшей отливки, поскольку она охлаждается в форме.

Усадочная пористость — Internal shrinkage. Пустота или сеть пустот внутри слитка, вызванная непропорциональной усадкой этого участка во время кристаллизации.

Усадочная раковина — Shrinkage cavity. Полость, оставшаяся в литом металле в результате усадки при затвердевании.

Усадочная трещина — Solidification shrinkage crack. Трещина, которая формируется, обычно при повышенной температуре из-за внутренних напряжений в ходе усадки и развивается во время затвердевания металлической отливки. Также называется горячей трещиной.

Усадочные волокна — Filamentary shrinkage. Сеть мелких усадочных пор, иногда обнаруживаемая в стальных отливках при рентгенографическом исследовании имеющая сходство со шнуром.

Усадочные трещины — Shrinkage cracks. Трещины, которые формируются в металле в результате образования напряжений на межзеренном уровне из-за усадки при затвердевании и охлаждении.

Усиленный угловой сварной шов — Convex fillet weld. Угловой сварной шов, имеющий выпуклую поверхность.

Ускоренное испытание медно-соляным туманом — Copper-accelerated salt-spray (CASS). Ускоренные испытания на коррозионную стойкость для некоторых гальванопокрытий или для анодного покрытия алюминия.

Ускоренное ресурсное испытание — Accelerated-life test. Метод, разработанный для того, чтобы приблизительно, в короткий промежуток времени, смоделировать эффект ухудшения свойств, возникающего при нормальных долгосрочных рабочих условиях. См. также Artificial aging — Искусственное старение.

Ускоренные испытания — Accelerated testing. Применяются для материалов или их соединений с использованием тех же механизмов отказа, как ожидается и в рабочих условиях, но в значительно более короткий промежуток времени. Механизм отказа ускоряется путем изменения одного или нескольких параметров.

Ускоренные испытания на коррозионную стойкость — Accelerated corrosion test. Метод испытания, разработанный для того, чтобы приблизительно, в короткий промежуток времени, смоделировать и оценить результат воздействия тех или иных рабочих условий, имеющих место при нормальной долгосрочной эксплуатации.

Условный предел прочности — Modulus of rupture. Номинальное напряжение излома в испытаниях на изгиб или кручение. В изгибе, предел прочности при разрыве — изгибающий момент излома, разделенный на момент сопротивления. В кручении, предел прочности при разрыве — крутящий момент при изломе, разделенный на полярный момент сопротивления.

Условный предел текучести — Offset yield strenght. Напряжение, при котором деформация превышает величину удельного удлинения от начального. Приблизительно линейная, пропорциональная часть кривой зависимости деформаций от напряжения. Выражается в силах на единицу площади.

Усталостная долговечность — Fatigue life (N). (1) Число циклов напряжения или деформации определенной природы, которую данный образец выдерживает перед отказом. (2) Число циклов деформации, необходимое, чтобы вызвать отказ испытуемого образца при данных условиях колебаний (напряжения или деформации).

Усталостная прочность — Fatigue strength. Максимальное циклическое напряжение, которое материал может выдержать при данном числе циклов перед возникновением разрушения.

Усталостная прочность при N циклах (SN) — Fatigue strength at N cycles (SN). Предполагаемое значение напряжения разрушения при заданном N числе циклов в соответствии с кривой S—N. Значение SN, таким образом, определяется при тех же самых условиях как те, которые были заданы для кривой S—N. Значения SN, которые обычно приводятся в литературе, — предполагаемое значение максимального напряжения Smax, минимального напряжения Smin или амплитудного напряжения Sa, при которых 50 % образцов данной выборки смогут выдержать N циклов напряжений и в которых среднее напряжение Sa = 0. Также известна как средняя усталостная прочность при N циклах.

Усталостное истирание — Fretting fatigue. Усталостная трещина, которая возникает в области поверхности, где происходит истирание. Повреждение твердой поверхности, которое является результатом истирания. В случае, если частицы обломков износа образуются, то может применяться термин фрикционный износ.

Усталостное разрушение — Fatigue failure. Разрушение, при котором образец, подвергающийся усталостному воздействию, полностью разделяется на две части или снижает жесткость под влиянием теплового нагрева и образования трещин.

Усталостный износ — Fatigue wear. (1) Удаление отщепляющихся частиц в результате усталости, являющийся результатом циклических изменений напряжения. (2) Износ твердой поверхности, вызванный растрескиванием, являющимся результатом усталости материала.

Усталость — Fatigue. Феномен, ведущий к разрушению при воздействии повторяющихся колебаний напряжения, предельное значение которых меньше чем предел прочности при растяжении материала. Усталостное разрушение обычно происходит при статически приложенных нагрузках, производящих малозаметный эффект. Усталостные трещины прогрессируют, начинаясь как мелкие трещины, которые развиваются под воздействием колеблющихся напряжений.

Установочная смола — Mounting resin. Термореактивные или термопластические смолы используемые для монтажа образцов при металлографических исследованиях.

Утонение листового материала при вытяжке — Ironing. Операция используемая для увеличения длины трубы или манжеты посредством уменьшения толщины стенки и наружного диаметра, внутренний диаметр при этом не изменяется.

Фаза — Phase. Физически однородный и различимый блок материальной системы.

Фазовая диаграмма — Phase diagram. Графическое представление критических температур и пределов содержания фаз в сплаве или керамической системе, существующих при нагревании или охлаждении. Фазовая диаграмма может быть диаграммой равновесного состояния, аппроксимацией к диаграмме состояния или представлять метастабильные условия существования фаз. Синоним диаграммы состояний. Сравните с Equilibrium diagram — Диаграммой равновесного состояния.

Фазовое превращение — Phase change. Переход от одного материального состояния к другому, например от газа к жидкости, от жидкости к твердому телу, от газа к твердому телу или наоборот.

Фактор интенсивности максимального напряжения — Maximum stress intensity factor (Kmax). Предельное значение Stress-intensity factor— Фактора интенсивности напряжения в цикле усталости.

Фактор снижения усталостной прочности — Fatigue-strength reduction factor. Отношение усталостной прочности элемента или образца без концентратора напряжений к усталостной прочности образца с концентратором напряжений. Этот фактор не имеет значения, если не установлены амплитуда напряжения, форма, размер и материал элемента или образца.

Фарфоровая эмаль — Porcelain enamel. По существу стекловидное или гладкое, неорганическое покрытие (боросиликатное стекло) наносимое на металл сплавлением при температуре выше 425 °С (800 °F). Фарфоровые эмали применяются, прежде всего, к изделиям изготовленным из черной жести или стали, чугуна, алюминия или покрытых алюминием сталей.

Фаска — Chamfer. (1) Обработка поверхности, чтобы устранить острый торец. (2) Подрезанная угловая кромка торца.

Фасонная обработка — Profiling. Любая обработка, при которой образуется сложный профиль заготовки, для чего обычно используется аппаратура автоматического контроля.

Фасонная тангенциальная отделка — Skiving. (1) Удаление материала тонкими слоями или стружкой с высокой степенью сдвига или пробуксовки режущего инструмента. (2) Операция механической обработки, при которой резка производится фасонным резцом с такой наклонной поверхностью так, что режущая кромка перемещается от одного конца детали к другому пока механизм подает инструмент касательно к вращающейся заготовке.

Фасонный резец — Form tool. Однокромочный невращаемый режущий инструмент, который придает форму заготовке путем возвратно-поступательного движения.

Фасонный штамп — Die forming. Формование твердого металла или порошка, под давлением заполняющего полость штампа.

Феномен Лейденфроста — Leidenfrost phenomenon. Медленная скорость охлаждения, связанная с горячим паровым защитным слоем, который окружает деталь, закаливаемую в жидкой среде типа воды. Паровая рубашка действует как изолятор, таким образом замедляя скорость охлаждения.

Ферримагнитный материал — Ferrimagnetic material. (1) Материал, который макроскопически имеет свойства подобные таковым у ферромагнитного материала, но микроскопически имеет сходство с антиферромагнитным материалом, так как некоторые из элементарных магнитных моментов выстраиваются антипараллельно. Если моменты имеют различные величины, материал может все же иметь высокое результирующее намагничивание. (2) Материал, в котором неравные магнитные моменты выравнены антипараллельно друг другу. Проницаемость имеет тот же порядок величины, как у ферромагнитных материалов, но ниже, чем они были бы, если бы все атомные моменты были параллельны и в одном направлении. При обычных условиях магнитные характеристики ферримагнитных материалов подобны таковым ферромагнитных материалов.

Феррит — Ferrite. (1) Твердый раствор одного или более элементов в объемноцентрированной решетке железа. Если иначе не обозначено (например, как хромистый феррит), растворенный элемент является углеродом. На диаграммах состояния имеются две ферритных области, отделенные аустенитной областью. Нижняя область — альфа-феррит; верхняя — дельта-феррит. Если не имеется дополнительного обозначения, подразумевается альфа-феррит. (2) Твердый раствор, по существу не содержащий углерода, в котором альфа-железо является растворителем и который характеризуется объемно-центрированной кубической кристаллической структурой. Полностью ферритные стали имеют незначительное содержание углерода. Микроструктурность такого металла — зерна феррита.

Ферритная полосчатость — Ferrite banding. Параллельные полосы свободного феррита, выстроенные в направлении обработки. Иногда называют ферритными полосками.

Ферритное число — Ferrite number. Произвольное стандартизированное значение, обозначающее содержание феррита в сварных соединениях аустенитных нержавеющих сталей. Это значение непосредственно заменяет определение процента феррита или объемного процента феррита. Оно определяется магнитным испытанием, описанным в AWS A4. 2.

Феррито-перлитная полосчатая структура — Ferrite-pearlite banding. Неоднородное распределение феррита и перлита, выстроенное в шнурах или пластинах параллельно к направлению обработки.

Феррограф — Ferrograph. Прибор, используемый для определения распределения по крупности частиц износа в смазочных маслах механических систем. Методика основана на способности металлических частиц притягиваться магнитом.

Ферромагнетизм — Ferromagnetism. Свойство, проявляемое некоторыми металлами, сплавами и переходными соединениями (железная группа), редкоземельными и актиноидными элементами, в которых, ниже некоторой температуры, названной температурой Кюри, атомные магнитные моменты имеют тенденцию выстраиваться в общем направлении. Ферромагнетизм характеризуется сильным притяжением одного намагниченного тела к другому.

Ферромагнитный материал — Ferromagnetic material. Материал, который проявляет явления гистерезиса и насыщения и чья проницаемость зависит от напряженности магнитного поля. Микроскопически элементарные магниты выстраиваются параллельно в объемах, называемых доменами. Ненамагниченное состояние ферромагнитного материала обусловлено полной нейтрализацией намагничивания доменов, создающее нулевое внешнее намагничивание.

Ферросплав — Ferroalloy. Сплав железа, который содержит достаточное количество одного или более других химических элементов, чтобы быть полезным в качестве агента для введения этих элементов в расплавленный металл, особенно в сталь или чугун.

Физическая металлургия — Physical metallurgy. Наука, изучающая свойства металлов и сплавов, а также влияние составов, обработки и окружающей среды на эти свойства.

Физические испытания — Physical testing. Методы, используемые для определения физических свойств материала. В дополнение к плотности, тепловым, электрическим и магнитным свойствам, физические методы испытания могут использоваться, чтобы оценить также фундаментальные физические свойства, как цвет и температуру плавления.

Физические свойства — Physical properties. Свойства материала, которые являются относительно независящими от структуры и могут измеряться без приложения внешних нагрузок; например, плотность, удельная электропроводимость, коэффициент теплового расширения, магнитная проницаемость и параметр решетки. Исключает химическую активность. Сравните с Mechanical properties — Механическими свойствами.

Физический размер трещины — Physical crack size (ap). В механике разрушения — расстояние от базовой плоскости до наблюдаемого фронта трещины. Это расстояние может представлять среднее от размеров вдоль фронта трещины. Базовая плоскость зависит от формы образца и обычно определяется как граница или плоскость, содержащая или линии нагрузки или центральную линию образца или пластины.

Фиксация — Mounting. Способ, которым объект металлографического исследования может быть закреплен для подготовки его поверхности. Образец может закрепляться в пластмассе или сильных механических зажимах.

Фиктивный блок — Dummy block. В выдавливании — толстый одиночный диск, помещенный между пуансоном и заготовкой, чтобы предотвратить перегрев пуансона.

Финишер (заключительное действие) — Finisher (finishing impression). Штамп, сообщающий поковке окончательную форму.

Финишная обработка прокаткой — Mill finish. Нестандартное (и обычно неоднородное) качество обработки поверхности на прокатных заготовках, которые не подвергаются дальнейшей специальной поверхностной обработке.

Финишная сталь — Finished steel. Сталь, которая готова к продаже и обработана в виде прутков, блюмов, арматурного железа, листа, плит и проволоки.

Финишный отжиг — Finish annealing. Док-ритический отжиг, применяемый к деформированной в холодном состоянии низко- или среднеуглеродистой стали. Он является компромиссной термической обработкой, так как понижает остаточные напряжения и минимизирует риск искажений при механической обработке, одновременно сохраняя лучшую обрабатываемость, теряемую при холодной обработке.

Фланцевание отверстия — Hole flanging. Формирование валика вокруг периферии предварительно сформированного отверстия в пластине металла.

Флокены — Flake. Короткие, прерывистые внутренние трещины в черных металлах, образовавшиеся под действием напряжений, вызванных локальными превращениями и выделением водорода во время их охлаждения после горячей обработки. В поверхностях излома флокены проявляются как яркие, серебристые пятна с крупнозернистой текстурой. При глубоком кислотном травлении поперечных темплетов они проявляются как волосные трещины, которые находятся обычно в середине и в центре сечения. Их также называют «волосными трещинами» и «трещинами разрыва».

Флоспининг — Flospinning. Формирование цилиндрических, конических и криволинейных профилированных частей путем намотки на вращающийся шпиндель.

Флотационное разделение по фракциям — Levigation. (1) Отделение мелкого порошка от более крупного путем изготовления взвеси мелкозернистого материала в жидкости. (2) Способ разделения материала согласно крупности частиц на основе скорости осаждения из суспензии.

Флотация — Flotation. Увеличение концентрации ценных полезных ископаемых при добыче из руд при перемешивании материала с водой или маслом. Ценные полезные ископаемые обычно смачиваются, поднимаются с пузырьками воздуха, а затем удаляются с поверхности.

Флюоресцентная дефектоскопия — Fluorescent penetrant inspection. Дефектоскопия, использующая флюоресцентную жидкость, которая проникает в поверхностные дефекты; после того как поверхность обтирается, наличие любых поверхностных дефектов может быть обнаружено под ультрафиолетовым светом из-за обратного просачивания жидкости из дефекта.

Флюоресцентная магнитодефектоскопия — Fluorescent magnetic-particle inspection. Дефектоскопия с любыми сухими магнитными частицами или их жидкой суспензией.

Флюс — Flux. (1) Материал, добавляемый к расплаву для устранения нежелательных примесей. Флюсование расплава облегчает агломерацию и разделение нежелательных составных частей расплава. Также используется как защитное покрытие на поверхности некоторых расплавов. Известь или известняк обычно используются, чтобы устранить песок; песок, чтобы устранить окислы железа при рафинировании. (2) В пайке твердым припоем, резке или сварке, материал используемый, чтобы предотвратить формирование или растворить и удалить окиси и другие нежелательные примеси.

Фольга — Foil. Листовой металл толщиной менее 0,15 мм (0,006 дюйма).

Форма частиц — Particle shape. Внешний вид металлической частицы типа сферической, округлой, коленчатой, дендритной, неправильной, пористой, раздробленной, составной, стержневой, пластинчатой, узловатой или плоской.

Формирование вытягиванием — Draw forming. Метод изгиба арматурного железа, труб или катанных и выдавленных профилей вокруг вращающегося формирующего блока.

Формирование листа — Sheet forming. Пластическая деформация участка листа усилиями растяжения в объемную форму, часто без значительных изменений в толщине листа и поверхностных характеристиках. Сравните с Bulk forming — Объемное формирование.

Формирование протиранием — Wiper forming, wiping. Метод изгиба листов или труб в гибочных штампах, в которых один штамп перемещается относительно другого.

Формирование с двойным действием — Double-action forming. Штамповка или выдавливание, которые выполняют не более чем за один ход пресса.

Формирование с использованием резины — Rubber forming. Формирование листового проката, при котором каучук или другой упругий материал используется как функциональная часть плашки. Процессы, в которых каучук использован только, чтобы содержать гидравлическую жидкость (газ), не классифицированы как формирование с помощью резины.

Формование — Forming. (1) Изменение фор-мы металлической детали без специального изме-нения толщины. (2) Пластическая деформация биллета или листа между штампами, чтобы полу-чить окончательную конфигурацию. Металлофор-мовочные процессы обычно классифицированы как Bulk forming — Объемное формование и Sheet forming — Формование листа.

Формование в условиях сверхпластичности, сверхпластичное формование (SPF) — Superplastic forming (SPF). Процесс обработки легкодеформируемого листового металла, проявляющего высокие деформационные свойства при растяжении. Сверхпластичные методы формирования включают: формирование выдуванием, при котором газ давит на сверхпластичную мембрану, вызывая формование материала по форме матрицы; вакуумное формование — процесс, подобный формованию выдуванием за исключением того, что формирующее давление ограничено атмосферным давлением (100 кПа) в отличие от максимального давления от 700 до 3400 кПа при формовании выдуванием; метод теплового формирования, заимствованный из технологии пластмасс, который включает в себя подвижную и регулируемую часть матрицы в сочетании с газовым давлением или вакуумом; и сверхпластичное формирование (диффузионное покрытие (SPF/DB), которое сочетает формирование выдуванием и твердое сцепление.

Формование прокаткой — Form rolling. Горячая прокатка, чтобы получить необходимое поперечное сечение; не путать с Roll forming — Прокаткой листового металла или с Roll forging—Ковкой в валках.

Формовая матрица — Form die. Матрица, используемая для изменения формы листа с минимальной пластической деформацией.

Формовая шлифовка — Form grinding. Шли-фовка диском для получения желательной формы.

Формовка давлением — Crush forming. Формовка шлифовальных кругов путем приложения усилия вращающимся валиком к их наружной поверхности для получения необходимого контура.

Формовка на верстаке — Bench molding. Ручная формовка отливок в песке с трамбовкой модели на верстаке без воздушного или гидравлического усилия.

Формовой Блок — Form block. Инструмент, обычно матричного типа используемый для формирования контуров пластины, биллета.

Формовочная глина — Loam. Формовочный материал, состоящий из песка, ила и глины используемый для кирпичной кладки или других подобных материалов при создании массивных стальных отливок.

Формовочная смесь — Investment. Текучая смесь или суспензия гранулированного огнеупорного наполнителя и жидкого связующего вещества, которая при заливке моделей соответствует их форме и в последствии затвердевает и образует форму для точного литья.

Формовочный пресс — Molding press. Пресс, используемый для формирования прессовок порошковой металлургии.

Формовые кусачки — Form cutter. Любые кусачки, имеющие форму для ее точного воспроизведения на заготовке.

Фосфатирование — Phosphating. Формирование фосфатного покрытия на металле окунанием в водный раствор фосфата.

Фосфидная составляющая чугуна — Steadite. Твердая структурная составляющая чугуна, которая состоит из бинарной эвтектики, содержащей феррит с фосфором в твердом растворе и фосфиды железа (Fe3P). Эвтектика состоит из 10,2 % Р и 89,8 % Fe. Точка плавления — 1050 °С (1920 ° F).

Фосфористая медь — Phosphorized copper. Общий термин, применяемый к деоксидированной меди с фосфором. Наиболее часто используется деоксидированная медь.

Фосфорсодержащая медь высокого сопротивления — High residual phosphorus copper. Деоксидированная медь с содержанием фосфора (обычно 0,013–0,04 %) в достаточном количестве, чтобы значительно снизить проводимость меди.

Фотомакрография — Photomacrograph. Макроснимок, произведенный фотографическим способом.

Фотоупругость — Photoelasticity. Оптический метод для оценки величины и распределения напряжений с использованием прозрачной модели детали или толстой пленки фотоупругого материала, присоединяемого к реальной детали.

Фрагментация — Fragmentation. Разбиение зерна на маленькие, дискретные кристаллы, выделенные сетью пересекающихся полос скольжения в результате холодной обработки. Эти маленькие кристаллы или фрагменты отличаются по ориентации и имеют тенденцию поворачиваться к устойчивой ориентации, определенной системами скольжения.

Фрактография — Fractography. Описательная обработка типа разрушения материала со специфическими сносками на фотографии поверхности излома. Макрофотография приводит фотоснимки при низком увеличении.

Фреза — Milling cutter. Вращающийся режущий инструмент, обладающий одним или большим количеством режущих элементов, называемых зубьями, которые периодически входят в зацепление заготовок и удаляют материал при перемещении относительно заготовки.

Фрезерование — Hogging. Механообработка прутка, пластины или просто поковки, при которой удаляется большая часть припуска на механообработку.

Фрезерование, (механическая обработка) — Milling. Удаление металла фрезой.

Фрезы с шахматным расположением зубьев — Staggered-tooth cutters. Фрезы с чередующимися канавками спирали противоположного направления.

Фреттинг — Fretting. Тип износа, который встречается между плотно посаженными поверхностями, подвергающимися воздействию циклического относительного движения чрезвычайно маленькой амплитуды. Обычно истирание сопровождается коррозией, особенно самых маленьких обломков износа. Также упомянутый как Fretting corrosion — Фреттинг-коррозия и False Brinelling — Ложный Бринеллинг (в элементах опор вращения).

Фреттинг-коррозия — Fretting corrosion. (1) Ускоренное изнашивание при трении между соприкасающимися поверхностями как результат коррозии и небольшого колебательного движения между двумя поверхностями. (2) Фреттинг, в котором доминирует химическая реакция. Фреттинг-коррозия часто характеризуется удалением частиц и последующим формированием оксидов, которые являются часто абразивом, и таким образом увеличивают износ. Фреттинг-коррозия может вовлекать другие продукты химической реакции, которые могут быть и не абразивными.

Фрикционный износ — Fretting wear. Износ, возникающий в результате Fretting — Истирания.

Фрикционный материал — Friction material. Спекаемый материал, проявляющий высокий коэффициент трения, разработанный для использования в ситуациях возникновения притирки или фрикционного износа — например, фрикционные прокладки, тормозные ленты самолета и облицовки муфты сцепления на тракторах (тягачах), грузовиках большой грузоподъемности и землеройных и транспортных машинах. Фрикционные материалы состоят из дисперсных, способствующих трению ингредиентов в металлической матрице.

Фрикционный пресс — Press brake. Пресс с открытой рамой простого действия используемый для гибки, вырубки, гофрировки, навивки, насечки, перфорации, прокалывания листового металла или пластин.

Фурма — Tuyere. Отверстие в доменной печи или конвертере для подачи воздуха или инертного газа.

Словарь металлургических терминов

Характеристики материалов — Materials characterization. Использование различных аналитических методов (спектроскопия, микроскопия, хроматография и т. д.) для описания тех особенностей состава (объемных и поверхностных) и структур материала (включая дефекты), которые являются существенными для особой подготовки изучения свойств или использования. Методы тестирования, которые выясняют информацию, прежде всего касающуюся свойств материала, типа тепловых, электрических и механических, не входят в это определение.

Хвост кометы — Comet tails. Группа сравнительно глубоких однонаправленных царапин, которые формируются в смежной области во время механического полирования. Они имеют форму хвоста кометы. Хвосты кометы образуются, когда однонаправленное движение поддерживается между полируемыми поверхностями и полирующим полотном.

Хелатная добавка — Сhelating agent. (1) Органическое химическое соединение, в котором атомы образуют более одного направления сцепления с металлом в растворе. (2) Вещество, используемое при полировке металлов, чтобы удалять некоторые металлические ионы, присутствующие в нежелательных количествах.

Химико-термическая обработка — Thermochemical treatment. Термообработка сталей с целью изменения химического состава и свойств поверхности детали путем обмена со средой.

Химическая механическая обработка — Chemical machining. Удаление металла путем его контролируемого химического растворения.

Химически осаждаемый порошок — Chemical precipitation powder. Металлический порошок, который выпадает в осадок в результате химического разложения.

Химическое осаждение — Chemical deposition. Осаждение металла из растворов солей путем введения другого металла или реагента в раствор.

Химическое покрытие паром — Chemical vapor deposition (CVD). Процесс нанесения покрытия подобно газовой карбюризации и нитроцементации путем подачи газообразного реагента в камеру обработки, где он контактирует с поверхностью заготовки, выделяя материал для абсорбции или аккумулирования на рабочей поверхности. Оставшийся газ удаляется из камеры обработки, вместе с избыточным газом атмосферы.

Химическое полирование — Chemical polishing. Процесс, при котором полированная поверхность формируется благодаря воздействию химиката. Раствор травления составлен так, чтобы неровности в топографии поверхности были распространены равномерно.

Химическое преобразующее покрытие — Chemical conversion coating. Защитное или декоративное неметаллическое покрытие, полученное на поверхности, путем химической реакции металла с заданной окружающей средой. Этот способ часто применяется для подготовки поверхности до нанесения другого органического покрытия.

Химическое травление — Chemical milling. Процесс обработки металла, при котором образу-ются узоры определенной формы, с последующим удалением вытравленного материала.

Хладноломкость — Cold shortness. Хрупкость, которая свойственна некоторым металлам при температурах ниже температуры рекристаллизации.

Хлопьевидный графит — Nodular graphite. Графит в округлой форме в противоположность пластинчатой форме (см. Flake graphite — Пластинчатый графит). Хлопьевидный графит характерен для Malleable iron — Ковкого чугуна.

Хлорирование — Chformation. (1) Спекание руды в контакте с хлором или хлоридными солями для производства хлоридов. (2) Удаление растворенных газов и оксидов, путем пропускания газообразного хлора через расплавленный металл, как в случае алюминия и магния.

Ход — Lead. (1) Осевое опережение спирали при одном полном повороте. (2) Небольшой скос на наружной стороне режущей кромки цилиндрической фрезы.

Холодильник в литейной форме (1) Металлическая или графитовая вставка, помещаемая в поверхность песчаной литейной формы или в полость формы для увеличения скорости охлаждения в данной точке — Chill. (2) Участок белого чугуна, на отливке серого или пластичного чугуна.

Холодная высадка — Cold heading. Обработка металла при комнатной температуре так, что площадь поперечного сечения части или всего стержня увеличивается.

Холодная дробь — Cold shot. (1) Участки преждевременно затвердевшей поверхности слитка или отливки, что вызвано разбрызгиванием расплавленного металла на холодные стенки изложницы или формы во время литья. (2) Маленькие глобули металла, не полностью сплавленные с поверхностью отливки.

Холодная листовая штамповка — Die stamping. Общий термин изготовления заготовок листовой штамповки, обработанных, профилированных или разрезанных в прессе за одно или большее количество действий.

Холодная обработка — Cold work. Остаточ-ная деформация в металле, сопровождающая де-формацию при закалке упрочнением.

Холодная отделка — Cold trimming. Удаление неровностей металла поковки при комнатной температуре в отделочном прессе.

Холодная проверка — Cold inspection. Визуальный (обычно заключительный) осмотр при комнатной температуре поковки на предмет видимых дефектов, зазоров, размера, веса и шероховатости. Термин может также использоваться, чтобы описать некоторые неразрушающие методы контроля типа магнитной дефектоскопии, проникающих красителей и акустического контроля.

Холодная сварка — Cold welding. Метод сварки в твердом состоянии, при котором давление прикладывается при комнатной температуре и соединение производится с существенной деформацией.

Холодное деформирование с подогревом — Hot-cold working. (1) Высокотемпературная термомеханическая обработка, состоящая из деформации металла при температуре выше температуры превращения и достаточно быстрого охлаждения, чтобы сохранить часть или всю деформированную структуру. (2) Общий термин с Warm working — Теплой работой.

Холодное изостатическое прессование — Cold isostatic pressing. Формообразующая методика, при которой высокое гидростатическое давление прикладывается к порошку (металлическому или керамическому) при температуре окружающей среды. Вода или масло используются как среда, передающая давление.

Холодное прессование (в порошковой металлургии) — Cold pressing. Формирование порошкового компакта при достаточно низкой температуре, обычно при комнатной, чтобы избежать спекания.

Холоднокатаные листы — Cold rolled sheets. Металлический прокат, произведенный из горячекатаной заготовки, которая была охлаждена до комнатной температуры. Конечный продукт обычно требует дополнительной обработки для дальнейшего использования. Обычно конечный продукт характеризуется улучшенной поверхностью, однородностью по толщине и лучшими свойствами по сравнению с горячекатаными листами.

Холоднопоточный процесс — Coldstream process. В порошковой металлургии, метод хруп-кого дробления твердых частиц путем обработки материала в высокоскоростном холодном газовом потоке.

Холодные трещины — Cold cracking. (1) Трещины в холодном или почти холодном литом металле, образующиеся благодаря чрезмерным внутренним напряжениям, вызванным усадкой. Часто возникают, когда форма слишком жесткая или отливка имеет неподходящую конструкцию. (2) Тип трещин в сварном шве, образующихся обычно ниже 205°С (400°F). Трещинообразование может появиться во время или после охлаждения до комнатной температуры иногда со значительным запаздыванием. Три фактора способствуют образованию холодных трещин: напряжение (например, из-за теплового расширения и усадки), высокое содержание водорода в присадочном материале и особенности микроструктуры (слой мартенсита наиболее склонен к трещинообразованию, феррит и бейнит менее склонны).

Холодный прокатный стан — Cold mill. Стан для холодной прокатки листа или ленты.

Холодный спай — Cold shut. (1) Нарушение сплошности, которое появляется на поверхности литого металла в результате встречи двух потоков жидкости и их недостаточном сплавлении. (2) Закат на поверхности поковки или проката, который не был ликвидирован во время деформации. (3) Затвердевание верхней поверхности слитка металла до заполнения изложницы.

Холостая карбюризация — Blank carburizing. Имитация операции цементации без введения углерода. Это обычно выполняется используя инертный материал вместо агента цементации или применяя подходящее защитное покрытие для железного сплава.

Холостое азотирование — Blank nitriding. Имитация операции азотирования без введения азота. Это обычно выполняется с использованием инертного материала вместо агента азотирования или с применением подходящего защитного покрытия для железного сплава.

Хонингование — Honing. Низкоскоростная шлифовка используемая в основном, чтобы произвести однородную высокоточную и чистовую отделку, наиболее часто на внутренних цилиндрических поверхностях. В хонинговании очень тонкие слои металла удаляются одновременным вращением и перемещением абразивного камня или бруска, который прижимается к поверхности с силой гораздо меньшей, чем при обычном шлифовании.

Хроматирование — Chromadizing. Улучшение сцепления краски с алюминием или алюминиевыми сплавами, в основном для оболочки самолета, путем обработки раствором хромовой кислоты. Не путать с хромированием.

Хромель — Chromel. (1) 90 % Ni—10 % Сr — сплав, используемый в термопарах. (2) Ряд хромоникелевых сплавов, иногда содержащих железо для использования в жаропрочных изделиях.

Хромирование — Chromizing. Поверхностная обработка при высокой температуре, обычно проводимая в твердом соединении, паре или соляных ваннах, при которой покрытие на поверхности сплава образуется путем диффузии хрома в основной металл.

Хрупкий излом — Cleavage fracture. Разрушение обычно поликристаллического металла, в котором большинство зерен разрушились сколом, приводящим к острым граням разлома. Это тип кристаллического разрушения связанного с малоэнергоемким хрупким разрушением. Контраст с Shear fracture — Вязким изломом.

Хрупкое разрушение — Brittle fracture. Разделение твердого тела, сопровождаемое небольшой пластической деформацией или ее отсутствием. Обычно хрупкое разрушение сопровождается быстрым распространением трещины с гораздо меньшими затратами энергии, чем при вязком разрушении. Хрупкие изломы имеют блестящий, зернистый внешний вид и почти не имеют пластической деформации. Шевронный рисунок может присутствовать на поверхности излома, указывая на начало образования трещины, особенно при хрупких разрушениях плоских пластинчатых компонентов.

Хрупкое разрушение при ползучести — Creep-rupture embrittlement. Охрупчивание в условиях ползучести, например алюминиевых сплавов и сталей, в результате необычно низкой пластичности. В алюминиевых сплавах, чугуне превышение предела растворимости является причиной охрупчивания; в сталях этот феномен связан с высокой загрязненностью (например, фосфором, серой, медью, мышьяком, сурьмой, оловом). В том и другом случаях разрушение сопровождается межкристаллитным изломом.

Хрупкость — Stead’s brittleness. Состояние хрупкости, которое вызывает транскристаллитный излом в крупнозернистой структуре и является результатом длительного отжига тонких листовых материалов из малоуглеродистой стали, предварительно прокатанных при температуре ниже ~ 705 °С (1300 °F). Излом обычно наблюдается под углом ~ 45° к направлению прокатки.

Хрупкость при деформационном старении — Strain-age embrittlement. Потеря пластичности, сопровождаемая увеличением твердости и прочности, которая встречается в низкоуглеродистых сталях (особенно кипящих или полуспокойных) в результате деформационного старения. Степень хрупкости — функция времени старения и температуры охрупчивание происходит за минуты при температуре приблизительно 200 °С (400 °F), но требует нескольких часов или даже лет при комнатной температуре.

Хрупкость при надрезе — Notch brittleness. Восприимчивость материала к хрупкому разрушению в местах концентрации напряжений. Например, в испытаниях на растяжение образцов с надрезом, материал принято считать хрупким, если прочность при надрезе — меньше предела прочности на разрыв ненадрезанного образца. Иначе считают металл пластичным при надрезе.

Хрупкость при старении после закалки — Quench-age embrittlement. Охрупчивание малоуглеродистых сталей, вызванное выделением углерода из твердого раствора на дислокациях, и дисперсионным твердением стали из-за различной растворимости углерода в феррите при разных температурах. Охрупчивание при послезакалочном старении обычно вызвано быстрым охлаждением стали от температуры ниже точки Ас (температура начала образования аустенита) и может быть минимизировано закалкой от более низких температур.

Хрупкость твердого металла — Solid-metal embrittlement. Разновидность хрупкого состояния в материале находящемся ниже точки плавления. См. также Liquid-metal embrittlement — Хрупкость жидкого металла.

Хупеса процесс — Hoopes process. Электролитическая очистка алюминия. Используется три жидких уровня в ванне восстановления.

Цанговый патрон — Collet. Разрезная втулка, используемая для закрепления заготовки или инструмента во время механической обработки или шлифовки.

Царапание — Scoring. (1) Образование царапин в направлении скольжения. (2) Процесс нанесения царапин или узких бороздок на поверхности твердым предметом. (3) Образование бороздок на поверхности металлической детали из-за налипания металла на штамп. (4) Уменьшение толщины материала вдоль некой линии.

Цвет побежалости — Temper color. Тонкая оксидная пленка (толщиной в несколько молекул) на поверхности металла, которая образуется в воздухе или слегка окислительной атмосфере во время отпуска при низкой температуре или в течение небольшого времени. Цвет (от соломенного до голубого) зависит от толщины оксидной пленки и изменяется как от времени отпуска, так и от температуры.

Цвета побежалости — Oxidized steel surface. Поверхность, имеющая тонкую оксидную пленку от соломенного до синего цвета, распространяющуюся от края рулона или листа.

Цветное полирование — Color buffing. Создание высокоотражающей поверхности путем полировки.

Цветное травление — Tint etching. Погружение металлографических образцов в специально приготовленный травитель, чтобы образовать устойчивую пленку на их поверхности. Когда образец рассматривается под оптическим микроскопом, эти поверхностные пленки создают цвета, которые соответствуют различным структурным составляющим в сплаве.

Цементационная медь — Cement copper. Нечистая медь, восстановленная химическим осаждением из раствора, когда железо, чаще стальные отходы, длительно контактируют с сульфатным раствором меди.

Цементит — Cementite. Твердое (800 HV), хрупкое химическое соединение железа с углеродом, известное как карбид железа и имеющее приблизительную формулу Fe3C. Он характеризуется орторомбической кристаллической решеткой. Когда цементит присутствует, как фаза в стали, его химический состав может меняться за счет присутствия марганца и других карбидообразую-щих элементов. Самое высокое содержание цементита наблюдается в белых чугунах, которые используются в тех случаях, когда требуется высокое сопротивление износу.

Центробежное литье — Spinning. Формирование бесшовной полой металлической детали цетробежной силой при вращении. Заготовка принимает форму полого шпинделя.

Центровое сверление — Center drilling. Сверление короткого конического отверстия в торце заготовки, необходимого, чтобы центрировать заготовку при обработке на токарном станке.

Центровой стержень — Core rod. В порошковой металлургии — часть формы, используемая для выполнения отверстия в компакте.

Цепной прерывистый угловой шов — Chain-intermittent fillet welding. Наплавленный металл на линии прерывистого углового шва с каждой стороны элемента соединения так, чтобы прирост с одной стороны точно соответствовал приращению с другой.

Цианирование — Cyaniding. Процесс химико-термической обработки, при котором металл нагревается выше нижнего порога температуры превращения в расплаве соли, содержащей цианистый калий, чтобы вызвать одновременное насыщение поверхности углеродом и азотом путем диффузии, благодаря градиенту концентраций.

Циановая медь — Cyanic copper. Медь, выделившаяся при электролизе раствора щелочи цианистого калия.

Цикл — Cycle (N). При усталостном нагружении — одна полная последовательность изменения знака приложенной нагрузки, которая повторяется периодически.

Циклическая нагрузка — Cyclic load. (1) Периодически повторяющаяся нагрузка с регулярно возникающими напряжениями в материале, что способствует образованию усталостных трещин. (2) Нагрузка, которая изменяет величину, следуя регулярной последовательности изменений.

Циклические волосные трещины — Craze cracking. Неоднородное поверхностное растрескивание металла под воздействием термоцикличной нагрузки. Термин используется в основном в Англии и США, вместо термина «сетка трещин».

Циклический отжиг — Cycle annealing. Процесс отжига, использующий управляемый цикл температуры — времени для получения особых свойств или микроструктуры.

Цинковые винты — Zinc worms. Поверхностные дефекты, характерные для высокоцинковых отливок латуни, которые образуются, когда цинковый пар конденсируется на поверхности металла, где окисляется и затем поглощается застывающим металлом.

Цинковый припой — Spelter solder. Твердый припой с приблизительно равными частями меди и цинка.

Цинкрометалл — Zincrometal. Стальное изделие с покрытием, состоящим из подслоя оксидов содержащих цинковые частицы и богатый цинком органический верхний слой. Оно поддается сварке, формовке, покраске и совместимо с обычно используемыми клеями. Цинкрометалл используется для защиты внешних частей автомобилей от коррозии.

Чашечно-конусное разрушение — Cup-and-cone fracture. Смешанная модель разрушения, часто встречаемая в образцах при испытаниях на растяжение пластичного материала, где центральная часть разрушается по механизму плоской деформации, а окружающие области — по плосконапряженному механизму. Излом называется чашечно-конусным, так как ряд поверхностей излома имеет внешний вид миниатюрных чашек; а другие поверхности выглядят наподобие миниатюрных усеченных конусов.

Чашечный тест Свифта — Swift cup test. Тест для определения способности листового металла принимать различную форму, в котором круглые заготовки различных диаметров зажимаются в кольцо и выдавливаются в чашку плоскодонным цилиндрическим пуансоном. Отношение диаметра самой большой заготовки выдавленной в чашку без разрушения листа к диаметру чашки известно как предельная степень выдавливания (LDR) или предел деформации.

Чеканка — Embossing. (1) Методика/ используемая, чтобы создать отпечаток специфической формы в полимерной пленке и защитном покрытии. Такая чеканка в форме поверхностных моделей может быть произведена на литых частях модели путем фотогравировки или другим процессом. (2) Выдавливание рельефного изображения над поверхностью.

Чеканочный штамп — Embossing die. Штамп, используемый для изготовления чеканных изделий.

Черенковый резец — Shank-type cutter. Резец имеющий прямой или заостренный хвостовик, вставляемый в шпиндель или адаптер.

Черная платина — Platinum black. Окончательная форма платины тусклого черного цвета, обычно получаемая при восстановлении солей в водном растворе.

Чернение — Blacking. Углеродосодержащие материалы типа графита или измельченного угольного электрода, обычно смешиваемого с вяжущим веществом и находящиеся во взвешенном состоянии в воде или другой жидкости, используемые как тонкая облицовка, наносимая на поверхность форм или стержней с целью улучшения обработки литья.

Черновая (ноздреватая) медь — Blister copper. Неоднородный полуфабрикат меди, полученный в результате ее очистки продувкой при первой плавке в конвертере. Название объясняется большими вздутиями на поверхности из-за выделения SO2 и других газов.

Черновая клеть — Roughing stand. Первая клеть (или несколько клетей) валков, через которую проходит нагретая болванка. См. также Rolling mills — Прокатные станы и Stand — Клеть.

Черновой ручей штампа — Blocker. Ручей в штампе (часто один из серии ручьев), сообщающий поковкам промежуточную форму, подготовляя ее для последующей окончательной обработки. Также называется подготовительным ручьем.

Черновые штампы — Blocker dies. Штампы, имеющие общие контуры, большие радиусы, штамповочные уклоны с углом 7° и более, а также более или менее обработанную поверхность с припуском на обработку.

Черный оксид — Black oxide. Оксид черного цвета на поверхности металла, полученный в результате погружения в расплав или горячий раствор солей.

Черный отжиг — Black annealing. Отжиг втулки или резервуара, отжиг стального листа, ленты или провода для придания черного цвета окисляющейся поверхности.

Четырехвалковый прокатный стан — Four-high mill. Тип металлопрокатного стана, обычно используемого для прокатки плоскокатаных продуктов, в которых два опорных валка с большим диаметром использованы, чтобы укрепить два меньших рабочих валка, которые находятся в контакте с заготовкой. Как рабочие, так и основные валки могут управляться. Сравните с Cluster mill — Многовалковым прокатным станом.

Число Гроссмана — Grossmann number (H). Коэффициент, описывающий способность закалочной среды к теплоотводу от горячей стальной заготовки по сравнению с неподвижной водой, определенный следующим уравнением H=h/2k,где h — коэффициент теплопередачи, k — прово-димость металла.

Число микротвердости — Microindentation hardness number. Числовое значение, обычно измеряемое в единицах давления кг/мм2, которое выражает сопротивление внедрению индентора, под воздействием медленно прикладываемой силы в твердую поверхность. Приставка «микро» указывает, что индентор имеет размер между 10,0 и 200,0 мкм.

Число поверхностной твердости по Роквеллу — Rockwell superficial hardness number. Как и число твердости по Роквеллу, число поверхностной твердости по Роквеллу выражено символом HR и сопровождается указанием шкалы замера. Например, 81 HR30N представляет собой число поверхностной твердости по Роквеллу 81 по шкале 30N.

Число твер-дости по Бринеллю — Brinell hardness number (HB). Число, равное отношению приложенной нагрузки к площади поверхности отпечатка, сделанного шариком и вычисляемое как: где Р — приложенная нагрузка, D — диаметр шарика; и d — диаметр отпечатка.

Число твердости по Виккерсу — Vickers hardness number (HV). Число, связанное с прилагаемой нагрузкой и площадью отпечатка в поверхности, сделанного пирамидальным алмазом с квадратным основанием имеющим угол внедрения 136°, число вычисляется как: HV = 2Psin (0,5?/d2) = 1,8544Р/d2, где Р — прилагаемая нагрузка (кгc), d — средняя диагональ отпечатка (мм) и ? — лицевой угол индентора (136°).

Число твердости по Кнупу — Knoop hardness number (HK). Число, относящееся к приложенной нагрузке и к расчетной площади, определяемой из постоянного выражения, составленного для ромбического пирамидального алмазного индентора, имеющего внутренние углы между гранями 172°30′ и 130°0′, и исчисляемое уравнением: HK=P/0,07028d2, где Р — приложенная нагрузка, кгс; и d — длинная диагональ отпечатка, мм. Для определения показателей твердости по Кнупу применяется испытательная нагрузка.

Число твердости по Роквеллу — Rockwell hardness number. Число, определяемое увеличением глубины отпечатка при увеличении нагрузки на индентор, от постоянной предварительной до основной, и затем возвращением к первоначальной нагрузке. Различные шкалы чисел твердости по Роквеллу были разработаны на основании данных по твердости материалов, которые нужно испытать. Шкала указывается в виде буквенной приставки к обозначению твердости. Например, 64 HRC представляет число твердости по Роквеллу 64 по шкале С. См. также Rockwell superficial hardness number — число поверхностной твердости по Роквеллу.

Чистовая (прецизионная) ковка — No-draft (draftless) forging. Ковка с чрезвычайно жестким допуском и маленькой или отсутствующей неровностью поверхности, которая требует минимальной механической обработки.

Чистовая обработка — Finish. (1) Внешний вид, качество или состояние поверхности металла. (2) Припуск на поковке или отливке, который будет удален при мехябработке. (3) Операция ковки, при которой поковка приобретает конечную форму в финишных штампах. Если предполагается одна финишная операция, то она считается окончательной, в случае использования первой, второй или третьей ступеней финиширования производится несколько окончательных операций, но все они выполняются в одном штампе.

Чистовая форма — Net shape. Форма деталей порошковой металлургии, отливки или ковки, которые сформированы близко к особым размерам. Такие детали не требуют дальнейшей мехобработки или шлифования. Детали получистовой формы могут также не требовать или требовать минимальной механической обработки.

Чистое серебро — Fine silver. Серебро с чистотой 999, что эквивалентно минимальному содержанию 99,9 % Ag, остальное — примеси неопределенного содержания.

Чистота — Fineness. Мера чистоты золота или серебра, выраженная в частях на тысячу.

Чистящее средство — Gall. Жидкость для растворения компакта порошковой металлургии или прилипшего порошка к полости штампа или поверхности пуансона.

Чувствительность к надрезу — Notch sensitivity. Диапазон, в котором чувствительность материала к разрушению увеличивается в присутствии концентратора напряжений типа надреза, внезапного изменения в поперечном сечении, трещины или царапины. Низкая чувствительность к надрезам обычно связана с пластичными материалами, а высокая чувствительность к надрезам обычно связана с хрупкими материалами.

Чувствительность к скорости деформации (m-значение) — Strain-rate sensivity (m-value). Увеличение напряжения (а) необходимое, чтобы вызвать некоторое увеличение скорости пластической деформации при заданном уровне пластической деформации (c) и заданной температуре (Т). Чувствительность к скорости деформации

Чувствительность к шлифовке — Grinding sensitivity. Восприимчивость материала к повре-ждению поверхности за счет образования шлифо-вальных трещин; это может быть результатом та-ких факторов, как твердость, микроструктура, со-держание водорода и остаточные напряжения.

Чувствительность усталости к надрезу (q) — atigue notch sensitivity. Оценка результата воздействия надреза или отверстия определенного размера и формы на усталость материала измеряемого какq = Kf / Ktгде Kf — усталостный коэффициент надреза и Kt — фактор концентрации напряжений. Материал полностью чувствителен к надрезу, если q приближается к значению 1.0; нечувствителен к надрезу, если это отношение приближается к 0.

Чугун — Cast iron. Родовой термин для большой совокупности литых железных сплавов, в которых содержание углерода превышает растворимость углерода в аустените при эвтектической температуре. Большинство чугунов содержит не меньше 2 % углерода, плюс кремний и серу и может содержать другие легирующие элементы. См. также высокопрочный чугун, ковкий чугун, серый чугун, пластичный чугун и белый чугун.

Чугун с верми-кулярным графитом — Compacted graphite iron. Чугун, имеющий графит в форме, промежуточной между формой пластинки, типичной для серого чугуна и сферической формой высокопрочного чугуна. В структуре отсутствует пластинчатый графит, она состоит из 20 % сфероидального графита и 80 % вермикулярного графита (ASTM A247, тип IV). Также известный как CG- чугун. Чугун с вермикулярным графитом аналогичен литому ковкому чугуну, но используется техника, подавляющая образование сфероидального графита. Типичные номинальные составы CG- чугуна содержат от 3,1 до 4,0 % С, от 1,7 до 3,0 % кремния и от 0,1 до 0,6 % марганца.

Чугуная чушка — Pig iron. (1) Высокоуглеро-дистое железо, произведенное восстановлением железной руды в доменной печи. (2) Чугун в форме Pig — Чушки.

Чугунная отливка — Iron casting. Литая деталь, выполненная из чугуна.

Чушка (Болванка) — Pig. Литой металл, используемый для переплава.

Шаблон из влажного песка — Green sand mold. Модель для отливки, изготовленная из влажного подготовленного модельного песка.

Шабрение — Shaving. (1) Точная отделочная операция — удаление тонкого слоя с поверхности детали прямолинейным движением резца. (2) Часть отделки штамповок, поковок и труб, устраняющая неровные обрезные кромки.

Шаговая печь — Walking-beam furnace. Печь для длительной термообработки или спекания, состоящая из двух наборов перил, одних постоянных и других подвижных, которые поднимают и перемещают поддоны внутри печи. В этой системе, перемещающиеся перила поднимают заготовку с постоянных перил, перемещают ее вперед и затем опускают ее назад на постоянные перила. После этого перемещающиеся перила возвращаются в исходное положение и повторяют процесс, чтобы продвинуть поддоны снова.

Шарнирно-рычажный пресс — Knuckle-lever press. Тяжелый коротко-ударный пресс, в котором ползунок приводится в движение единственным шарнирно-рычажным механизмом, который открывается и закрывается путем соединения и разъема. Используется для тиснения, чеканки, калибровки и высадки, горячей штамповки и волочения.

Шаровая калибровка — Ball sizing. При калибровке и при окончательной обработке отверстия принудительное продавливание шарика подходящего размера, степени обработки поверхности и твердости через отверстие или оправки, состоящей из ряда сферических коаксиальных полос постепенно увеличивающегося размера. Также называется шаровой полировкой и иногда шаровой прошивкой.

Шаровая мельница — Ball mill. Машина, состоящая из вращающегося полого цилиндра, частично заполненного металлическими шариками (обычно из закаленной стали или белого чугуна) или иногда галькой, используемыми для измельчения руды или других веществ типа красителей или керамики.

Шаровая обработка — Ball milling. Метод измельчения и смешивания материала, с или без жидкости, во вращающемся цилиндре или коническом сосуде, частично заполненном шлифовальной средой типа шариков или гальки.

Шаровая полировка — Ball burnishing. (1) То же самое, что шаровая калибровка. (2) Удаление неровностей и полировка небольших штампованных деталей, путем механической обработки — вращением совместно с маленькими металлическими шариками.

Шаровой перенос — Globular transfer. В дуговой сварке плавящимся электродом — тип переноса металла, при котором расплавленный присадочный металл проходит поперек дуги в виде крупных капель.

Шевронный рисунок — Chevron pattern. Фрактографический рисунок радиального излома (со сдвинутыми выступами), который выглядит наподобие буквы «V»; иногда называется елочным рисунком. Шевронный рисунок обычно образуется на поверхностях хрупкого разрушения в деталях, чья ширина значительно больше, чем их толщина. Шевронный рисунок может быть прослежен обратно к началу трещины.

Шейка — Necking down. Местное уменьшение площади сечения образца во время растягивающей деформации.

Шелковистый излом — Silky fracture. Излом металла, в котором металлическая поверхность имеет тонкозернистую структуру, обычно, внешне гладкую. Характеристика твердых и прочных металлов.

Шелушение — Flaking. (1) Удаление с поверхности материала в виде хлопьев или чешуйчатых частиц. (2) Форма питтинга, вследствие усталости.

Шероховатость — Roughness. (1) Микронеровности поверхности с преобладающими высотой и шириной, которые устанавливают преобладающую поверхностную модель. (2) Микроскопические расстояния между выступами и впадинами на поверхности металла. См. также Surface roughness — Поверхностная шероховатость и Waviness — Волнистость.

Шероховатость поверхности — Surface roughness. Микродефекты на текстуре поверхности металла, которые обычно являются результатом воздействия технологического процесса. Обычно говорят о средней арифметической шероховатости выраженной в мкм.

Шип, головка — Horn. (1) В сварке сопротивлением, цилиндрический шип или балка (балансир), которая проводит сварочный ток. (2) Конический элемент, который передает ультразвуковую энергию от преобразователя (датчика) до инструмента механической обработки или сварки. См. также Ultrasonic impact grinding — Ультразвуковую ударную шлифовку и Ultrasonic welding — Ультразвуковую сварку.

Шихта — Charge. (1) Материалы, заполняющие печь. (2) Груз различных жидких и твердых материалов, помещенных в печь в течение одного цикла загрузки.

Шкала размера зерна по Маккуэйду-Эну — McQuaid-Ehn grain size. Размер зерна аустенита, полученного в сталях карбюризацией при 927° С (1700° F), с последующим медленным охлаждением. Существует восемь стандартных размеров зерен McQuaid-Ehn от Номера 8 (самое тонкое) до Номера 1 (самое грубое). Рекомендуется использование стандартизированных ASTM методов для определения размера зерна.

Шлак — Slag. Неметаллический продукт, образуемый взаимным растворением неметаллических примесей при плавлении, очистке и некоторых сварочных действиях (см., например, Electroslag welding — Электрошлаковая сварка). В сталелитейных процессах шлак служит для защиты расплавленного металла от воздуха и удаления некоторых примесей.

Шлаковые включения — Slag inclusions. (1) Шлак или включения, поглощенные металлом. (2) Неметаллические твердые материалы, попавшие в свариваемый металл или между свариваемым металлом и металлом шва.

Шлаковый барьер — Skim gate. При литье, барьерное устройство, разработанное, чтобы предотвратить проникновение шлака и других нежелательных материалов в отливку.

Шлакообразование, окислительное рафинирование — Scorification. Окисление расплавленного свинца, содержащего драгоценные металлы в присутствии флюсов с целью частичного удаления свинца и повышения концентрации драгоценных металлов.

Шлам — Slime. (1) В рудообработке – материал с чрезвычайно крупными частицами. (2) Смесь металлов и некоторых нерастворимых составов, которая формируется на аноде при электролизе.

Шлам цианистого калия — Cyanide slimes. Окончательно разделенный металлический осадок, который образуется с использованием растворов цианистого калия при извлечении драгоценных металлов из их руд.

Шлифовальная жидкость — Grinding fluid. Масло, вода или иная жидкость используемая при шлифовке для: (1) снижения нагрева и отвода тепла в течение шлифовки, (2) смазки при образовании стружки, (3) промывки, удаления стружки или мелких металлических частиц от шлифовального ремня или круга и (4) облегчения шлифовки или технического обслуживания машины (механизма).

Шлифовальное масло — Grinding oil. Шлифовальная жидкость на основе масла; может содержать безводные добавки.

Шлифовальные круги с алмазной крошкой — Diamond wheels. Шлифовальный круг, в котором измельченные и одинаковые по размеру промышленные алмазы закреплены в металлическом или другом материале.

Шлифовальные напряжения — Grinding stress. Остаточные напряжения в поверхностном слое заготовки, вызванные шлифовкой. Они могут быть растягивающими, и/или сжимающими, и/или их комбинацией.

Шлифовальный круг — Grinding wheel. Режущий инструмент круглой формы из соединенных вместе абразивных зерен.

Шлифовальный ста-нок с поворотной шлифовальной бабкой — Swing frame grinder. Шли-фовальный станок, подвешенный на цепи в центре таким образом, чтобы он мог поворачиваться и качаться в любом направлении для шлифовки болванок, больших отливок или других тяжелых заготовок. В основном используется для удаления поверхностных дефектов и уменьшения шероховатости.

Шлифовка — Grinding. Удаление материала заготовки шлифовальным кругом или шлифовальной лентой.

Шлифовка плунжерная — Plunge grinding. Шлифовка, при которой происходит относительное движение диска, расположенного радиально к заготовке.

Шлифовка резиной — Saw gumming. В изготовлении пил, шлифование отметок керна или отметок мелкого дробления в трещинах (пространство между зубьями) и, в некоторых случаях, одновременное заострение зубьев; в восстановлении изношенных пил, восстановление первоначального размера и формы.

Шлифовка с фиксированной подачей — Fixed-feed grinding. Шлифовка, при которой диск подается к заготовке или наоборот, с определенной подачей.

Шлифовочные трещины — Grinding cracks. Мелкие трещины, сформированные на поверхности относительно жестких материалов из-за чрезмерного нагрева во время шлифовки или высокой чувствительности материала.

Шлифуемость — Grindability. Относительная легкость шлифовки.

Шов точечной сварки — Spot weld. Сварной шов наложенных внахлест частей, осуществляющий их соединение. Поперечное сечение сварного шва приблизительно округлой формы.

Шпейза — Speiss. Металлические арсениды и антимониды, являющиеся результатом сплавления металлических руд кобальта или свинца.

Шпигель или зеркальный чугун — Spiegeleisen (spiegel). Чугун, содержащий от 15 до 30 % Мn и от 4,5 до 6,5 % С.

Шпиндель — Spindle. Вал механического станка.

Шпонка — Spline. Любой вид продольного, прямого выступа на вале, который входит в паз на сопрягающейся части для передачи вращения к или от вала.

Штамп — Die. Инструмент имеющий полость, в которой формируется металл в твердой, жидкой, порошковой форме непосредственно по форме инструмента. Используется во многих операциях прессования (включая чистовую и объемную штамповку, ковку и т. п.), литья под давлением и формирования порошкового компакта. Литейные штампы и штампы порошковой металлургии иногда называют пресс-формами.

Штамп двойного действия — Double-action die. Штамп, разработанный для выполнения более одной операции при одном ходе пресса.

Штамповка — Stamping. Общий термин, используемый для обозначения всех штамповочных работ с листовым металлом. Включает вырубку, резку, горячую или холодную штамповку, вытяжку изгиб или чеканку.

Штамповка взрывом — Explosive forming. Формирование металлических деталей, при котором формообразующее давление осуществляется зарядом взрывчатого вещества. Заряд взрывчатого вещества установлен над штампом на определенном расстоянии и часто погружается в резервуар с водой.

Штамповка осадкой — Upset forging. Штамповка, использующая осадку для получения нужных размеров заготовок.

Штамповка с резиновой подкладкой — Rubber-pad forming. Операция штамповки листового металла для мелких изделий, при которой гибкая резиновая подкладка, присоединенная к подвижной части пресса, под действием гидравлического давления становится сопряженной деталью штампа или группы штампов, находящихся на основании пресса. Широко используется в авиационной промышленности для ограниченного производства многих разнообразных деталей, в основном относительно мелких, толщиной не более 40 мм (1,5 дюйма). Также известна, как Guerin process — Процесс Гуерина.

Штамповка чернового вида — Blocker-type forging. Ковка, которая придает общую форму заготовке, оставляя довольно большой припуск на обработку. Такая ковка применяется иногда для снижения стоимости изготовления штампа, когда требуется небольшое количество заготовок и невысокое качество обработки поверхности.

Штамповочный молот — Drop hammer. Термин, обычно применяемый к кузнечным молотам, в которых энергия для ковки обеспечивается силой тяжести бабы, паром или сжатым воздухом.

Штамповочный пресс — Punch press. (1) Любой механический пресс. (2) В частности пресс с С-образной станиной и с фиксированной нижней матрицей, применяемый для пробивания отверстий.

Штамподержатель — Die holder. Пластина или блок, на котором установлен блок штампов, имеющий отверстия или пазы для крепления к раме или станине пресса.

Штейн — Matte. Промежуточный продукт выплавки, неоднородная смесь металло-сульфида, получаемая плавлением обожженной сульфидной руды, типа руды меди, свинца или никеля.

Штрипс — Strip. (1) Полоса, более узкое, чем лист катаное изделие некоторой максимальной толщины и ширины, зависящих от типа металла. (2) Изделие, полученное прессованием металлического порошка прокаткой.

Шаблон из влажного песка — Green sand mold. Модель для отливки, изготовленная из влажного подготовленного модельного песка.

Шабрение — Shaving. (1) Точная отделочная операция — удаление тонкого слоя с поверхности детали прямолинейным движением резца. (2) Часть отделки штамповок, поковок и труб, устраняющая неровные обрезные кромки.

Шаговая печь — Walking-beam furnace. Печь для длительной термообработки или спекания, состоящая из двух наборов перил, одних постоянных и других подвижных, которые поднимают и перемещают поддоны внутри печи. В этой системе, перемещающиеся перила поднимают заготовку с постоянных перил, перемещают ее вперед и затем опускают ее назад на постоянные перила. После этого перемещающиеся перила возвращаются в исходное положение и повторяют процесс, чтобы продвинуть поддоны снова.

Шарнирно-рычажный пресс — Knuckle-lever press. Тяжелый коротко-ударный пресс, в котором ползунок приводится в движение единственным шарнирно-рычажным механизмом, который открывается и закрывается путем соединения и разъема. Используется для тиснения, чеканки, калибровки и высадки, горячей штамповки и волочения.

Шаровая калибровка — Ball sizing. При калибровке и при окончательной обработке отверстия принудительное продавливание шарика подходящего размера, степени обработки поверхности и твердости через отверстие или оправки, состоящей из ряда сферических коаксиальных полос постепенно увеличивающегося размера. Также называется шаровой полировкой и иногда шаровой прошивкой.

Шаровая мельница — Ball mill. Машина, состоящая из вращающегося полого цилиндра, частично заполненного металлическими шариками (обычно из закаленной стали или белого чугуна) или иногда галькой, используемыми для измельчения руды или других веществ типа красителей или керамики.

Шаровая обработка — Ball milling. Метод измельчения и смешивания материала, с или без жидкости, во вращающемся цилиндре или коническом сосуде, частично заполненном шлифовальной средой типа шариков или гальки.

Шаровая полировка — Ball burnishing. (1) То же самое, что шаровая калибровка. (2) Удаление неровностей и полировка небольших штампованных деталей, путем механической обработки — вращением совместно с маленькими металлическими шариками.

Шаровой перенос — Globular transfer. В дуговой сварке плавящимся электродом — тип переноса металла, при котором расплавленный присадочный металл проходит поперек дуги в виде крупных капель.

Шевронный рисунок — Chevron pattern. Фрактографический рисунок радиального излома (со сдвинутыми выступами), который выглядит наподобие буквы «V»; иногда называется елочным рисунком. Шевронный рисунок обычно образуется на поверхностях хрупкого разрушения в деталях, чья ширина значительно больше, чем их толщина. Шевронный рисунок может быть прослежен обратно к началу трещины.

Шейка — Necking down. Местное уменьшение площади сечения образца во время растягивающей деформации.

Шелковистый излом — Silky fracture. Излом металла, в котором металлическая поверхность имеет тонкозернистую структуру, обычно, внешне гладкую. Характеристика твердых и прочных металлов.

Шелушение — Flaking. (1) Удаление с поверхности материала в виде хлопьев или чешуйчатых частиц. (2) Форма питтинга, вследствие усталости.

Шероховатость — Roughness. (1) Микронеровности поверхности с преобладающими высотой и шириной, которые устанавливают преобладающую поверхностную модель. (2) Микроскопические расстояния между выступами и впадинами на поверхности металла. См. также Surface roughness — Поверхностная шероховатость и Waviness — Волнистость.

Шероховатость поверхности — Surface roughness. Микродефекты на текстуре поверхности металла, которые обычно являются результатом воздействия технологического процесса. Обычно говорят о средней арифметической шероховатости выраженной в мкм.

Шип, головка — Horn. (1) В сварке сопротивлением, цилиндрический шип или балка (балансир), которая проводит сварочный ток. (2) Конический элемент, который передает ультразвуковую энергию от преобразователя (датчика) до инструмента механической обработки или сварки. См. также Ultrasonic impact grinding — Ультразвуковую ударную шлифовку и Ultrasonic welding — Ультразвуковую сварку.

Шихта — Charge. (1) Материалы, заполняющие печь. (2) Груз различных жидких и твердых материалов, помещенных в печь в течение одного цикла загрузки.

Шкала размера зерна по Маккуэйду-Эну — McQuaid-Ehn grain size. Размер зерна аустенита, полученного в сталях карбюризацией при 927° С (1700° F), с последующим медленным охлаждением. Существует восемь стандартных размеров зерен McQuaid-Ehn от Номера 8 (самое тонкое) до Номера 1 (самое грубое). Рекомендуется использование стандартизированных ASTM методов для определения размера зерна.

Шлак — Slag. Неметаллический продукт, образуемый взаимным растворением неметаллических примесей при плавлении, очистке и некоторых сварочных действиях (см., например, Electroslag welding — Электрошлаковая сварка). В сталелитейных процессах шлак служит для защиты расплавленного металла от воздуха и удаления некоторых примесей.

Шлаковые включения — Slag inclusions. (1) Шлак или включения, поглощенные металлом. (2) Неметаллические твердые материалы, попавшие в свариваемый металл или между свариваемым металлом и металлом шва.

Шлаковый барьер — Skim gate. При литье, барьерное устройство, разработанное, чтобы предотвратить проникновение шлака и других нежелательных материалов в отливку.

Шлакообразование, окислительное рафинирование — Scorification. Окисление расплавленного свинца, содержащего драгоценные металлы в присутствии флюсов с целью частичного удаления свинца и повышения концентрации драгоценных металлов.

Шлам — Slime. (1) В рудообработке – материал с чрезвычайно крупными частицами. (2) Смесь металлов и некоторых нерастворимых составов, которая формируется на аноде при электролизе.

Шлам цианистого калия — Cyanide slimes. Окончательно разделенный металлический осадок, который образуется с использованием растворов цианистого калия при извлечении драгоценных металлов из их руд.

Шлифовальная жидкость — Grinding fluid. Масло, вода или иная жидкость используемая при шлифовке для: (1) снижения нагрева и отвода тепла в течение шлифовки, (2) смазки при образовании стружки, (3) промывки, удаления стружки или мелких металлических частиц от шлифовального ремня или круга и (4) облегчения шлифовки или технического обслуживания машины (механизма).

Шлифовальное масло — Grinding oil. Шлифовальная жидкость на основе масла; может содержать безводные добавки.

Шлифовальные круги с алмазной крошкой — Diamond wheels. Шлифовальный круг, в котором измельченные и одинаковые по размеру промышленные алмазы закреплены в металлическом или другом материале.

Шлифовальные напряжения — Grinding stress. Остаточные напряжения в поверхностном слое заготовки, вызванные шлифовкой. Они могут быть растягивающими, и/или сжимающими, и/или их комбинацией.

Шлифовальный круг — Grinding wheel. Режущий инструмент круглой формы из соединенных вместе абразивных зерен.

Шлифовальный ста-нок с поворотной шлифовальной бабкой — Swing frame grinder. Шли-фовальный станок, подвешенный на цепи в центре таким образом, чтобы он мог поворачиваться и качаться в любом направлении для шлифовки болванок, больших отливок или других тяжелых заготовок. В основном используется для удаления поверхностных дефектов и уменьшения шероховатости.

Шлифовка — Grinding. Удаление материала заготовки шлифовальным кругом или шлифовальной лентой.

Шлифовка плунжерная — Plunge grinding. Шлифовка, при которой происходит относительное движение диска, расположенного радиально к заготовке.

Шлифовка резиной — Saw gumming. В изготовлении пил, шлифование отметок керна или отметок мелкого дробления в трещинах (пространство между зубьями) и, в некоторых случаях, одновременное заострение зубьев; в восстановлении изношенных пил, восстановление первоначального размера и формы.

Шлифовка с фиксированной подачей — Fixed-feed grinding. Шлифовка, при которой диск подается к заготовке или наоборот, с определенной подачей.

Шлифовочные трещины — Grinding cracks. Мелкие трещины, сформированные на поверхности относительно жестких материалов из-за чрезмерного нагрева во время шлифовки или высокой чувствительности материала.

Шлифуемость — Grindability. Относительная легкость шлифовки.

Шов точечной сварки — Spot weld. Сварной шов наложенных внахлест частей, осуществляющий их соединение. Поперечное сечение сварного шва приблизительно округлой формы.

Шпейза — Speiss. Металлические арсениды и антимониды, являющиеся результатом сплавления металлических руд кобальта или свинца.

Шпигель или зеркальный чугун — Spiegeleisen (spiegel). Чугун, содержащий от 15 до 30 % Мn и от 4,5 до 6,5 % С.

Шпиндель — Spindle. Вал механического станка.

Шпонка — Spline. Любой вид продольного, прямого выступа на вале, который входит в паз на сопрягающейся части для передачи вращения к или от вала.

Штамп — Die. Инструмент имеющий полость, в которой формируется металл в твердой, жидкой, порошковой форме непосредственно по форме инструмента. Используется во многих операциях прессования (включая чистовую и объемную штамповку, ковку и т. п.), литья под давлением и формирования порошкового компакта. Литейные штампы и штампы порошковой металлургии иногда называют пресс-формами.

Штамп двойного действия — Double-action die. Штамп, разработанный для выполнения более одной операции при одном ходе пресса.

Штамповка — Stamping. Общий термин, используемый для обозначения всех штамповочных работ с листовым металлом. Включает вырубку, резку, горячую или холодную штамповку, вытяжку изгиб или чеканку.

Штамповка взрывом — Explosive forming. Формирование металлических деталей, при котором формообразующее давление осуществляется зарядом взрывчатого вещества. Заряд взрывчатого вещества установлен над штампом на определенном расстоянии и часто погружается в резервуар с водой.

Штамповка осадкой — Upset forging. Штамповка, использующая осадку для получения нужных размеров заготовок.

Штамповка с резиновой подкладкой — Rubber-pad forming. Операция штамповки листового металла для мелких изделий, при которой гибкая резиновая подкладка, присоединенная к подвижной части пресса, под действием гидравлического давления становится сопряженной деталью штампа или группы штампов, находящихся на основании пресса. Широко используется в авиационной промышленности для ограниченного производства многих разнообразных деталей, в основном относительно мелких, толщиной не более 40 мм (1,5 дюйма). Также известна, как Guerin process — Процесс Гуерина.

Штамповка чернового вида — Blocker-type forging. Ковка, которая придает общую форму заготовке, оставляя довольно большой припуск на обработку. Такая ковка применяется иногда для снижения стоимости изготовления штампа, когда требуется небольшое количество заготовок и невысокое качество обработки поверхности.

Штамповочный молот — Drop hammer. Термин, обычно применяемый к кузнечным молотам, в которых энергия для ковки обеспечивается силой тяжести бабы, паром или сжатым воздухом.

Штамповочный пресс — Punch press. (1) Любой механический пресс. (2) В частности пресс с С-образной станиной и с фиксированной нижней матрицей, применяемый для пробивания отверстий.

Штамподержатель — Die holder. Пластина или блок, на котором установлен блок штампов, имеющий отверстия или пазы для крепления к раме или станине пресса.

Штейн — Matte. Промежуточный продукт выплавки, неоднородная смесь металло-сульфида, получаемая плавлением обожженной сульфидной руды, типа руды меди, свинца или никеля.

Штрипс — Strip. (1) Полоса, более узкое, чем лист катаное изделие некоторой максимальной толщины и ширины, зависящих от типа металла. (2) Изделие, полученное прессованием металлического порошка прокаткой.

Щелевая коррозия — Crevice corrosion. Местная коррозия металлической поверхности в местах перехода толщин, сопряжения поверхностей, зазорах между металлом и другими материалами.

Щелевая печь — Slot furnace. Обычная печь для термообработки металлов, в которой материал вводится через щель или отверстие.

Щелевая сварка — Slot weld. Сварка, произведенная в отверстии удлиненной формы в одном элементе напуска или углового соединения, соединяющего один элемент с блоком поверхности другого элемента, который выставлен через отверстие. Отверстие может быть открыто с одного конца и может быть частично или полностью заполнено свариваемым металлом. Разделочная сварочная щель не включена в это определение.

Щелочное растрескивание — Caustic embrittlement. Устаревший исторический термин, обозначающий форму трещинообразования от коррозии под напряжением, с которым наиболее часто сталкиваются в углеродистых сталях или железохромоникелевых сплавах, подвергшихся воздействию концентрированных растворов гидроксида при температурах от 200 до 250 °С (400 до 480 °F).

Щелочноземельные металлы — Alkaline earth metals. Металлы второй группы Периодической системы, а именно: бериллий, магний, кальций, стронций, барий и радий — называются так потому, что оксиды кальция, стронция и бария ранее были найдены химиками в земле и давали щелочную реакцию.

Щелочной фильтр — Alkaline cleaner. Материал, образовавшийся при смешивании гидроксидов щелочи и таких щелочных солей как бораты, карбонаты, фосфаты или силикаты. Очищающее действие может быть увеличено добавлением поверхностно-активных добавок и специальных растворителей.

Щелочные металлы — Alkali metals. Металлы первой группы Периодической системы, а именно: литий, натрий, калий, рубидий, цезий и франций. Они образуют строго щелочные гидроксиды, отсюда и их название.

Щеточная металлизация — Brush plating. Металлизация из концентрированного раствора или геля, за счет адсорбции подложкой или щеточным анодом (обычно нерастворимым). Щетка двигается назад и вперед над областью катода, который будет покрыт металлом.

ЭДС — EMF. Аббревиатура электродвижущей силы.

ЭМО — EDM. Аббревиатура для электрораз-рядной механической обработки.

Эвтектика — Eutectic. (1) Изотермическая обратимая реакция, при которой жидкий раствор при охлаждении превращается в смесь двух или более твердых компонентов. Состав образовавшегося твердого вещества такой же, как соотношение компонентов в системе. (2) Сплав, имеющий состав, соответствующий эвтектической точке на фазовой диаграмме. (3) Структура сплава, представляющая смесь твердых составляющих, образовавшихся в результате эвтектической реакции в виде регулярной матрицы тонких пластинок или стержней.

Эвтектика «Китайский почерк» — Chinese-script eutectic. Форма эвтектических составляющих в некоторых литейных сплавах алюминия, содержащих железо, кремний, и в магниевых сплавах, содержащих кремний, которая имеет сходство со знаками в китайской письменности.

Эвтектическая точка — Eutectic point. Соответствует составу жидкой фазы, находящейся в инвариантном равновесии с двумя или более твердыми фазами.

Эвтектический карбид — Eutectic carbide. Карбид, образовавшийся при затвердевании как одна из взаимно нерастворимых фаз, участвующих в эвтектической реакции гиперэвтектической инструментальной стали.

Эвтектическое плавление — Eutectic melting. Плавление локальных микроскопических областей, чей состав соответствует эвтектике системы.

Эвтектоид — Eutectoid. (1) Изотермическая обратимая реакция, при которой охлаждающийся твердый раствор превращается в смесь двух или более твердых компонентов. Состав образовавшейся смеси такой же, как и соотношение компонентов в системе. (2) Сплав, имеющий состав, соответствующий эвтектоидной точке на фазовой диаграмме. (3) Структура сплава представляет смесь твердых составляющих, образовавшуюся в результате эвтектоидиой реакции.

Эвтектоидная точка — Eutectoid point. Соответствует составу твердого раствора, который при охлаждении инвариантно преобразуется в смесь двух или более твердых фаз.

Эквивалент углерода — Carbon equivalent. (1) Для чугуна — эмпирическая связь общего количества углерода, кремния и фосфора, выраженного формулой: CЭ = %C + 0,3 % Si + 0,33 % Р – 0,027 % Mn + + 0,4 % S. (2) Для оценки свариваемости: СЭ = С + + + + + + .

Экзогенные включения — Exogenous inclusion. Включения, которые получены извне. Шлак, флюс, материалы литейной формы и огнеупоры — примеры включений, которые могут быть классифицированы как экзогенные. В большинстве случаев, эти включения макроскопические и видимы невооруженным глазом. Отличаются от Indigenous inclusion — Эндогенных включений.

Экзотермическая атмосфера — Exothermic atmosphere. Газовая смесь, образованная неполным сгоранием газообразного углеводорода в воздухе в процессе экзотермической реакции. Также известна как экзогаз.

Экзотермическая реакция — Exothermic reaction. Реакция, с выделением тепла, типа горения топлива или в результате химического взаимодействия полимеров на основе смол.

Экзотермический — Exothermic. Характеризуется выделением тепла.

Экран — Screen. (1) Проволочная пластина или фабричная ткань, имеющая квадратные ячейки-отверстия, используемые в сите для удерживания частиц, по размеру больших, чем размер отверстий. Размеры экрана обычно соответствуют стандартам США ISO или Tyler. (2) Сито с определенным размером ячеек, используемое для классификации зернистых агрегатов типа песка, руды или кокса по гранулометрическому составу. (3) Перфорированный лист, помещенный в литниковую систему литейной формы с целью отделения примесей от расплавленного металла.

Экранирование — Shielding. (1) Материальный барьер, который предотвращает излучение или утечку жидкости или газа из детали или ее части. (2) Размещение предмета в электролитической ванне для изменения распределения электроэнергии на катоде. Изолятор является экраном.

Экспандирование — Expanding. Процесс, используемый для увеличения диаметра манжеты, оболочки или трубы.

Экспонента упрочнения — Strain-hardening exponent. Значение n в соотношении: ? = К?n, где ? — истинное напряжение, ? — истинная деформация, К — коэффициент упрочнения, равеный истинному напряжению при истинной деформации 1,0. Экспонента упрочнения равняется значению наклона кривой истинного напряжения к истинной деформации до максимальной нагрузки, нанесенного на диаграмму в логарифмических координатах, n — значение, связанное со способностью листового материала растягиваться во время обработки. Чем выше значение n, тем лучше способность к формообразованию и растяжению.

Экстракционная металлургия — Extractive metallurgy. Металлургические процессы, имеющие дело с выделением металлов из их руд.

Экстратвердость — Extra hard. Закалка и старение цветных сплавов и некоторых железных сплавов, характеризуемая высокими значениями предела прочности на разрыв к твердости относительно сталей, подвергаемых полной закалке и отпуску на высокие упругие свойства.

Экстраупругость — Extra spring. Улучшение термообработкой структуры цветных сплавов и сталей, приближающую ее к холоднообработанному состоянию выше полностью закаленного. Дальнейшая холодная обработка практически не увеличит прочность и твердость.

Эксцентриковый пресс — Eccentric press. Механический пресс, в котором вместо коленчатого вала используется эксцентрик для перемещения ползуна.

Эластичность — Anelasticisity. Свойство твердого материала при приложении определенной нагрузки, ведущей к деформации, возвращаться в исходное состояние после снятия нагрузки.

Электрический питтинг — Electrical pitting. Образование поверхностных пор в результате электрического разряда на поверхности.

Электрическое измельчение — Electrical disintegration. Удаление металла электрической вспышкой, действующей в воздухе. Этим процессом сложно управлять, и поэтому его наиболее общее применение состоит в демонтаже сломанных инструментальных средств типа метчиков и сверл.

Электро-разрядная проводная резка — Electrical discharge wire cutting. Специальная форма электроразрядной механической обработки, где электрод — непрерывный перемещающийся про-водящий тонкий пруток.

Электровосстановление — Electrowinning. Восстановление металла из руды посредством электрохимических процессов.

Электрогазовая сварка (ЭГС) — Electrogas welding (EGW). Процесс дуговой сварки в вертикальном положении, который производит соединение металлов, нагревая их дугой между непрерывно подающимся присадочным металлом (потребляемым электродом) и заготовкой. Медные ограничители (молдинговые башмаки) используются, чтобы ограничить распространение расплавленного свариваемого металла. Электроды могут быть покрыты флюсом или твердой обмазкой. Может применяться защитная атмосфера путем внешней подачи газа или газовой смеси.

Электрогальванизация — Electrogalvanizing. Нанесение гальванического покрытия цинка на железо или сталь.

Электрод — Electrode. Прессованный графит, или углеродный цилиндр, или стержень, используемые в качестве проводников электрического тока в электродуговых печах, дуговых лампах и т. д.

Электрод (сварочный) — Electrode (welding). (1) В дуговой сварке — проводящий стержень, который поддерживает дугу между стержнем и заготовкой или между двумя стержнями, как в двухэлектродной дуговой сварке угольными электродами. При этом может использоваться присадочный металл. (2) В электрической контактной сварке — часть контактной сварочной машины, через которую электрический ток и в большинстве случаев давление передаются непосредственно к заготовке. Электрод может быть в форме вращающегося колеса, вращающегося ролика, арматурного железа, цилиндра, пластины, зажима, зажимного патрона или различной модификации этих деталей. (3) В дуговом и плазменном распылении — токонесущие компоненты, которые поддерживают дугу.

Электрод (электрохимический) — Electrode (electrochemistry). Один из пары проводников, представленных в электрохимическом элементе, между которыми ионы в электролите двигаются в противоположные стороны, и на поверхности которого происходит реакция (когда действует соответствующая внешняя схема). При постоянном токе один электрод или «полюс» заряжен положительно, другой отрицательно.

Электрод из порошкового железа — Iron-powder electrode. Сварочный электрод с покрытием, содержащим до 50 % железного порошка, некоторые из частиц которого становятся частью покрытия.

Электрод с тонким покрытием — Lightly coated electrode. Присадочный электрод, используемый в дуговой сварке, состоящий из металлической проволоки с легким покрытием, обычно из металлических оксидов и силикатов, и применяемый, прежде всего, для стабилизации дуги.

Электрод сравнения — Reference electrodes. Неполяризуемый электрод с известным и высоковоспроизводимым потенциалом используемый для потенциометрических и вольтаметрических исследований. См. также Calomel electrode — Каломель-электрод.

Электродвижущая сила — Electromotive force. (1) Сила, которая определяет поток электричества; разность электрического потенциала. (2) Электрический потенциал; напряжение.

Электродная поляризация — Electrode polarization. Изменение электродного потенциала относительно существующего значения. Изменение может быть вызвано, например, приложением внешнего электрического тока или добавлением окислителя или восстановителя.

Электродная реакция — Electrode reaction. Поверхностная реакция, эквивалентная переносу заряда между электронным и ионным проводниками.

Электродная сила — Electrode force. Сила между электродами в пятне, шве и проекции сварки.

Электродное отложение — Electrode deposition. Масса наваренного металла, полученного из единицы длины электрода.

Электродный потенциал — Electrode potential. Потенциал электрода в электролизе измеренный относительно электрода сравнения. В электродный потенциал не входят потери противодействия потенциалу, как в растворе, так и внешней цепи. Он представляет обратимую работу для перемещения единицы заряда от электродной поверхности до раствора электрода сравнения.

Электродуговое рас-пыление — Electric arc spraying. Тепловой процесс распыления сжатым газом, использующий в качестве источника высо-кой температуры электрическую дугу между двумя плавящимися электродами материала покрытия.

Электролиз — Electrolysis. (1) Химическая реакция, в результате прохождения электрического тока через электролит. (2) Разделение химических составляющих прохождением тока через электролит.

Электролизная металлизация — Electroless plating. (1) Процесс, в котором металлические ионы в разбавленном водном растворе осаждаются на детали посредством автокаталитического химического восстановления. (2) Отложение проводящего материала из автокаталитического раствора металлизации без приложения электрического тока.

Электролит — Electrolyte. (1) Химическое вещество или их смесь, обычно жидкость, содержащая ионы, которые перемещаются в электрическом поле. (2) Химическое соединение или смесь соединений, которое в расплаве или растворе проводит электрический ток.

Электролитическая медь — Electrolytic copper. Медь, полученная рафинированием и электролитическим осаждением, включая катоды, являющиеся прямым продуктом операции рафинирования. Получение отливок из расплавленных катодов и вытягивания из расплава промышленных изделий. Обычно, когда этот термин используется как единственный, имеется в виду электролитический твердый медный осадок без примесей других элементов и незначительных количеств оксидов.

Электролитическая механическая обработка — Electrolytic machining. Управляемое удаление шероховатостей с поверхности деталей с использованием приложения потенциала и подходящего электролита, с целью получения желательных формы и размеров.

Электролитическая чистка — Electrolytic cleaning. Процесс удаления смазки, грязи или продуктов коррозии с металлической поверхности, используя ее как электрод и подвергая прохождению электрического тока в электролитической ванне.

Электролитическая шлифовка — Electrolytic grinding. Комбинация шлифовки и механической обработки, при которой алмазный с металлической матрицей абразивный круг является катодом в физическом контакте с анодом — заготовкой; контакт происходит через слой подходящего электролита. Абразивные частицы производят действие шлифовки, являясь непроводящими деталями, разрешающими одновременную механическую обработку и электролиз.

Электролитический порошок — Electrolytic powder. Порошок, произведенный электролитическим осаждением или распылением электроосадка.

Электролитический твердый осадок — Electrolytic tough pitch. Термин, описывающий метод обработки сырой меди, который гарантирует хорошие физические и электрические свойства конечного продукта.

Электролитический элемент — Electrolytic cell. Агрегат, состоящий из резервуара, электродов и электролита, в котором может быть проведен электролиз.

Электролитическое полирование — Electrolytic polishing. Электрохимическое полирование, при котором полируемый металл является анодом в электролитическом элементе, где селективное растворение выделяющихся точек в поверхностной топографии позволяет получить зеркальную отражающую поверхность. Также упоминается как Electropolishing — Электрополирование.

Электролитическое травление — Electrolytic pickling. Травление, при котором используется электрический ток, а заготовка является одним из электродов.

Электролужение — Electrotinning. Электронанесение олова на поверхность.

Электромагнитное формоизменение — Electromagnetic forming. Процесс формирования металла прямым приложением интенсивного кратковременного магнитного поля. Заготовка формируется без механического контакта прохождением импульса электрического тока через формообразующий виток. Также известно как магнитно-импульсное формоизменение.

Электрометаллургия — Electrometallurgy. Индустриальное восстановление или обработка металлов и сплавов электрическими или электролитическими методами.

Электромеханическое полирование — Electromechanical polishing. Метод полирования, при котором химическое воздействие полирующей жидкости усилено или управляется приложением электрического тока между образцом и полировальным кругом.

Электроннолучевая механическая обработка — Electron beam machining. Удаление материала расплавлением и испарением участков заготовки в точке соударения сосредоточенного высокоскоростного потока электронов. Механическая обработка выполняется в высоком вакууме, чтобы устранить рассеивание электронов благодаря взаимодействию с газовыми молекулами. Наиболее важное использование электроннолучевой механической обработки — для сверления отверстий.

Электроннолучевая резка — Electron beam cutting. Процесс резки, который использует высокую температуру, полученную от сконцентрированного потока высокоскоростных электронов, которые бомбардируют разрезаемую заготовку; при этом может использоваться защитный газ.

Электроннолучевая сварка — Electron beam welding. Метод сварки, который производит соединение металлов благодаря температуре, полученной концентрированным потоком высокоскоростных электронов, бомбардирующих свариваемые поверхности. Сварка может быть проведена при атмосферном давлении, среднем вакууме (приблизительно от 103 до 25 торр? ) или высокого вакуума (приблизительно от 106 до 103 торр).

Электроннолучевая термообработка — Electron beam heat treating. Селективный процесс поверхностного упрочнения, который быстро нагревает поверхность прямой бомбардировкой ускоренным потоком электронов.

Электронные зоны — Electron bands. Энергетическое состояние свободных электронов в металле в соответствии с зонной теорией, электронной структурой, также называемые Зонами Бриллюэпа.

Электроосаждение — Electrodeposition. (1) Отложение проводящего материала из раствора металлизации приложением электрического тока. (2) Отложение вещества на электроде пропусканием электрического тока через электролит. Нанесение гальванического покрытия и электроочистка происходят в результате электроосаждения.

Электроочистка — Electrorefining. Использование электролитических методов преобразования неоднородного металла в более чистый металл или производство сплавов из частично очищенных сырьевых материалов.

Электропечать — Electrotyping. Производство печатных плит электроформированием.

Электропечь — Electric furnace. Печь для плавки или выдержки металла, использующая электроэнергию для получения высокой температуры. Печь может функционировать по принципу индукции или электросопротивления.

Электропечь с ненаправленной дугой — Indirect-arc furnace. Электродуговая печь, в которой металлическая шихта не является полюсом дуги.

Электроразрядная механическая обработка — Electrical discharge machining (EDM). Удаление металла быстродействующей вспышкой разряда между электродами различной полярности, один на заготовке и другой на инструменте, разделенными расстоянием от 0,013 до 0,9 мм (от 0,0005 до 0,035 дюйма). Промежуток заполнен диэлектрической жидкостью и металлическими частицами, которые в результате расплавления частично испаряются и удаляются из этого промежутка.

Электроразрядная шлифовка — Electrical discharge grinding. Шлифовка за счет разряда между отрицательным электродом — шлифовальным кругом и положительным — заготовкой, отделенными небольшим промежутком, заполненным диэлектрической жидкостью типа нефтяного масла.

Электрострикционный эффект — Electrostrictive effect. Обратимое взаимодействие, проявляемое некоторыми кристаллическими материалами, между упругой деформацией и электрическим полем. Направление деформации не зависит от полярности поля.

Электрофорез — Electrophoresis. Перенос заряда коллоидными или макромолекулярными материалами в электрическом поле.

Электроформирование — Electroforming. Создание изделий путем электроосаждения металла на сменных формах.

Электрохимическая коррозия — Electrochemical corrosion. Коррозия, вызванная потоком электронов между катодной и анодной областями металлической поверхности.

Электрохимическая обработка — Electrochemical machining. Управляемое удаление металла анодным растворением в электролите под действием постоянного электрического тока. Заготовка — анод, электродный инструмент — катод.

Электрохимическая разрядная механическая обработка — Electrochemical discharge machining. Удаление металла сочетанием процессов Electrochemical machining — Электрохимической механической обработки и Electrical discharge machining — Электроразрядной механической обработки. Основная часть металла удаляется благодаря анодному растворению (ЕСМ-процесс). Оксидная пленка, которая образовалась в результате электролитической реакции, удаляется прерывистыми разрядами через электролитическую жидкость (EDM-процесс). Следовательно, происходит комбинация из двух действий.

Электрохимическая реакция — Electrochemical reaction. Реакция, вызванная прохождением электрического тока через среду, которая содержит подвижные ионы (как при электролизе); или, спонтанная реакция, вызвавшая электрический ток через внешний проводник в этой среде (как в гальваническом элементе). В любом случае, электрическое соединение проведено к внешнему блоку цепи через пару электродов.

Электрохимическая шлифовка — Electrochemical grinding. Процесс, в котором металл послойно удаляется с поверхности. Заготовка — анод; катод — покрытый оксидом алюминия медный проводник или алмазный шлифовальный круг с металлической матрицей. Основная часть металла удаляется отслаиванием; от 0,05 до 10 % удаляются абразивной обработкой.

Электрохимический потенциал — Electrochemical potential. Частная производная общей электрохимической свободной энергии компонента относительно числа грамм-молекул этого компонента, где все факторы — постоянны. Это аналогично химическому потенциалу компонента за исключением того, что он включает электрический и химический вклады в свободную энергию. Потенциал электрода в электролите относительно электрода сравнения измеряется в условиях незамкнутой цепи.

Электрохимический эквивалент — Electrochemical equivalent. Масса элемента или группы элементов, окисленного или восстановленного с 100 % эффективностью прохождением единицы количества электричества. Обычно выражается как грамм на кулон.

Электрохимический элемент — Electrochemical cell. Электрохимическая система, состоящая из анода и катода, находящихся в металлическом контакте и погруженных в электролит. Анод и катод могут быть различными металлами или разными участками одной металлической поверхности.

Электрошлаковая сварка — Electroslag welding. Процесс сварки плавлением, в котором нагрев при сварке производится пропусканием электрического тока через расплавленный проводящий шлак (флюс), содержащийся в шлаковой ванне, образованной охлаждаемыми водой преградами, которые соединяют промежуток между свариваемыми элементами. Нагретый сопротивлением шлак не только расплавляет электроды присадочного металла, поскольку они находятся в слое шлака, но также и обеспечивает защиту для массивной сварной ванны, характерной для этого процесса.

Электрошлаковый переплав (ЭШП) — Electroslag remelting (ESR). Переплав металла, являющегося плавящимся электродом, при котором высокая температура получается благодаря прохождению электрического тока через проводящий шлак. Капельки металла очищаются в результате контакта со шлаком.

Элемент замещения — Substitutional element. Легирующий элемент с атомным размером и другими характеристиками атома решетки, подобными замещаемому, который может формировать значительную область твердого раствора в фазовой диаграмме.

Эмалированное железо — Enameling iron. Малоуглеродистая, холоднокатаная листовая сталь, изготовленная специально для использования в качестве основного металла для покрытия фарфоровой эмалью.

Эмульсионный раствор для очистки — Emulsion cleaner. Смесь очищающих органических растворителей, взвешенных в водной среде с добавлением эмульгатора.

Эмульсия — Emulsion. (1) Двухфазная жидкостная система, в которой маленькие капельки одной жидкости (внутренняя фаза) не смешиваются, а рассеиваются равномерно и полностью во второй (внешней фазе). Внутренняя фаза иногда описывается как фаза распределения. (2) Устойчивая дисперсия одной жидкости в другой обычно образуется с помощью эмульгированого агента, который имеет сродство как к однородным, так и неоднородным фазам. Эмульгатор, неоднородная фаза и дисперсионная среда могут вместе образовывать другую фазу, которая служит в качестве защитной фазы капсулы вокруг неоднородной фазы.

Эндотермическая атмосфера — Endothermic atmosphere. Газовая смесь, полученная при неполном сгорании газообразного углеводорода в воздухе при эндотермической реакции. Также известна как эндогаз.

Эндотермическая реакция — Endothermic reaction. Реакция, которая происходит с поглощением тепла.

Энергия активации — Activation energy. Энергия, необходимая для начала металлургического процесса, например, пластической деформации, диффузии, химической реакции.

Энергия удара — Impact energy. Количество энергии, обычно измеряемой в джоулях или футо-фунтах, необходимое для разрушения материала образца, обычно измеряемое при испытаниях по Изоду или Шарпи. Тип образца и условия испытания влияют на конечные значения и, следовательно, должны быть точно определены.

Энергия упругой деформации — Elastic strain energy. Энергия внешних сил, затраченная на упругую деформацию тела. По существу вся работа, проделанная в течение упругой деформации, сохраняется как упругая энергия, и эта энергия восстанавливает тело после снятия напряжения.

Эпитаксия — Epitaxy. Рост кристаллов при электролизе или из паровой фазы, при котором ориентация образующихся отложений непосредственно связана кристаллическими ориентациями в основной кристаллической решетке.

Эпсилон (? ) — Epsilon (? ). Обозначение, обычно приписываемое интерметаллическим, металл—металлоид и металл—неметалл соединениям, встречающимся в системах железных сплавов, например Fe3Mo2, FeSi и Fe3P.

Эпсилон карбид — Epsilon carbide. Карбид с гексагональной плотноупакованной решеткой, который выделяется в первой стадии отпуска первичного мартенсита. Состав соответствует эмпирической формуле Fe2.4C.

Эпсилон-структура — Epsilon structure. Структура аналогичная плотноупакованным фазам или электронным соединениям, которая характеризуется отношением семи валентных электронов к четырем атомам.

Эриксена критерий — Erichsen test. Критерий испытания штампуемости тонколистовых материалов и оценки их пластичности. Метод состоит из вдавливания конического или полусферического индентора в образец и измерения глубины лунки при разрушении.

Эрозионность — Erosivity. Характеристика движущейся по поверхности твердого тела системы частиц жидкого потока или гидросмеси, которая имеет тенденцию быть причиной эрозионного износа.

Эрозия — Weathering. Износ материалов под действием окружающей среды.

Эрозия от соударения — Impingement erosion. Потеря материала с поверхности твердого тела вследствие соударения с жидкостью. См. также Erosion — Эрозию.

Эрозия-коррозия — Erosion-corrosion. Совместное действие коррозии и эрозии в присутствии движущейся агрессивной жидкости, ведущее к ускоренной потере материала.

Этажная стопочная формовка — Stack molding. Практика литейного завода, при которой используются обе поверхности секции литейной формы, одна сторона действует как нижняя часть литейной формы (нижняя полуопока), а другая — как верхняя; при сборке с другими подобными секциями образуют несколько ярусов литейных полостей форм. При этом все отливки разливаются вместе через один общий литник.

Эталон сравнения — Referrence material. Материал определенного состава, сходный по своей физической природе с анализируемым материалом и используемый для эталонирования и стандартизации.

Эффект Баушингера — Bauschinger effect. Феномен, при котором пластическая деформация увеличивает предел текучести направлении ее приложения и уменьшает его в противоположном направлении.

Эффект притирания — Wiping effect. Активация металлической поверхности притиранием, чтобы увеличить адгезию конверсионных покрытий типа фосфата.

Эффективная вытяжка — Effective draw. Максимальные пределы формирующейся глубины вытяжки, которая может быть достигнута прессом многократного действия; иногда называемая максимумом вытяжки или максимальной глубиной вытяжки.

Эффективность катода — Cathode efficiency. Текущая эффективность катода.

Эффективность наплавки (дуговая сварка) — Deposition efficiency. Отношение веса наплавленного металла к массе нетто использованного присадочного металла, исключая корень шва.

Эффективность соединения — Joint efficiency. Прочность сварного соединения, выраженная как процент от прочности основного металла без сварного шва.

Эффективность тока — Current efficiency. (1) Отношение электрохимической эквивалентной плотности тока для удельной реакции к общему количеству приложенной плотности тока. (2) Пропорция тока, используемого в данном процессе, чтобы получить желаемый результат; при нанесении гальванического покрытия — пропорция, используемая при покрытии или удалении металла.

Эффективный размер трещины — Effective crack size. Физический размер трещины, увеличенный за счет зоны пластической деформации у кончика трещины. Иногда эффективный размер трещины определяется из измеренной величины материальной трещины плюс расчетное значение величины деформации пластической зоны. Предпочтительный метод для вычисления эффективного размера трещины — сравнение коэффициента податливости по секущей отклонения нагрузки с соответствующей упругой деформацией, градуированной для определенного типа образца.